造成冷作模具損壞的因素很多，模具熱處理工藝的好壞是提高模具使用壽命的一個(gè)關(guān)鍵因素，必須引起足夠的重視。熱處理工藝不合適，易使模具尺寸發(fā)生變化；冷作模具產(chǎn)生變形、開裂、硬度過高或過低、硬度不均勻等，其根本原因是淬火或回火工藝不當(dāng)。

采用線切割加工冷作凸、凹模，加工后產(chǎn)生了變形甚至開裂，尤以碳素工具鋼為甚。要解決這個(gè)問題，除選用合金鋼以外，正確選擇鋼材牌號(hào)和掌握鍛造工藝，制訂正確的模具熱處理工藝是非常重要的措施。

一些內(nèi)腔復(fù)雜的緊固件冷作模具，在線切割加工前，不僅要求硬度高、強(qiáng)度和韌性好，更重要的是要保證淬透性。在保證力學(xué)性能的前提下，要使模具淬火應(yīng)力處于最低狀態(tài)，更重要的是采取一些必要的措施：

1)大、中型模坯在淬火加熱前必須經(jīng)過650℃預(yù)熱0.5~1.5h，消除機(jī)械加工應(yīng)力，減少材料由彈性畸變轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄曰兊臋C(jī)會(huì)，增加模具尺寸穩(wěn)定性。

2)盡量采用分級(jí)淬火或等溫淬火工藝，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力不致同時(shí)產(chǎn)生。

3)嚴(yán)格控制回火溫度，要求測(cè)溫精確，采用溫度均勻的油浴爐或循環(huán)流動(dòng)空氣電阻爐為佳。淬火后，模坯需趁熱回火，在保證硬度的前提下，盡量提高回火溫度。趁熱回火實(shí)質(zhì)上是等溫淬火，讓模具內(nèi)部形成不穩(wěn)定的等溫淬火馬氏體組織，然后進(jìn)行二次回火，得到回火馬氏體。對(duì)于大型模坯、截面較厚的模具有時(shí)必須進(jìn)行第三次回火，最后加人工時(shí)效以保證模具的穩(wěn)定性。

4)為減少各種模坯的變形量，可以對(duì)未加工的模具材料進(jìn)行一次調(diào)質(zhì)處理。在線切割加工前一般都應(yīng)進(jìn)行粗加工，然后進(jìn)行淬火，以減少線切割加工余量及線切割后的變形。

5)大型模坯經(jīng)鍛造后需高溫?cái)U(kuò)散退火或正火處理一次，再等溫球化退火，消除網(wǎng)狀碳化物，然后預(yù)先調(diào)質(zhì)熱處理，細(xì)化組織，減少應(yīng)力。

6)對(duì)合金工具鋼及截面較厚的冷作模具鋼和H13、65Nb、GD鋼，淬火溫度應(yīng)提高20~ 30℃，可以較大地提高淬透性、淬硬性和沖擊韌度。

7)對(duì)于型腔復(fù)雜、精度要求較高的模具，采用LD、Cr12MoV鋼進(jìn)行高溫淬火高溫回火二次硬化處理和再次中溫回火，就可以很好地消除淬火應(yīng)力。