模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報廢的原因與模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物有關(guān)。產(chǎn)生原因：

1.模具鋼材料原始組織存在嚴(yán)重碳化物偏析。

2.鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

3.球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

我們必須想辦法解決：

1.一般應(yīng)根據(jù)模具的工作條件、生產(chǎn)批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質(zhì)好的模具鋼材料。

2.改進鍛造工藝或采用正火預(yù)備熱處理，來消除原材料中網(wǎng)狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

3.對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴(yán)重的高碳模具鋼可進行固溶細(xì)化熱處理。

4.對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細(xì)球化退火工。

5.合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。