對于機械切削加工，一般機加工硬度最好在HRC30左右；但由于性能要求，需要較高硬度+后切削，硬度可以在HRC35~40。除了特殊銑齒等情況，硬度在HRC50左右也能切削；當然，現(xiàn)在國產(chǎn)刀具還不行，大部分需要進口美國/德國的。

　　經(jīng)滲碳淬火熱處理后一般孔內(nèi)徑變形成橢圓，孔徑變小，<φ10留磨量為2-4絲；φ10-φ20為5-8絲；φ20-φ30為10-12絲；φ30-φ40為20絲；>Φ40為30絲以上，我們的零件壁厚在10mm左右，另外控制敏感零件的熱處理變形量，預熱工序也是十分必要的。

　　終鍛溫度過低會造成材料鍛裂,如不經(jīng)過恰當?shù)慕M織再結晶退火或其他熱處理，在最終熱處理后會發(fā)現(xiàn)零件開裂，這是經(jīng)熱處理后所有應力釋放的結果，很容易被別人誤認為是熱處理工藝不當造成的；另外有些含特殊合金(如Cr)的零件鍛造后如果堆放在一起，冷卻速度不夠，會在晶界出處析出網(wǎng)狀碳，經(jīng)熱處理后開裂，也必須引起起注意。例如GCr15,CrWMn等零件。

　　對于低碳合金滲碳鋼，最佳切削硬度為160~180HB，實際生產(chǎn)中可控制在140~210HB，硬度超過180HB刀具損耗大，低于160HB，尤其是硬度低至140HB左右又采用拉齒、插齒加工的話，粘刀現(xiàn)象嚴重，零件粗糙度很差。

　　對于齒輪的加工，接觸比較多的是:調(diào)質來決定心部機械性能，然后做表面淬火的情況。因此，很多時候面臨著基體硬度高，即調(diào)質硬度高；然后進行機加、銑齒或插齒，因此硬度都高，高到HRC35以上,要采用很好的刀具，成本也增加不少。當然這樣做(調(diào)質硬度高)的好處是，表面淬火后變形小，可以忽略，省去磨削工序。

　　齒輪氮化前是否必須調(diào)質處理，一般的做法是：碳鋼不調(diào)質采用正火處理，合金鋼則必須調(diào)質，且規(guī)定調(diào)質時的回火溫度應比氮化溫度高30℃左右。

　　齒輪加工時，對切削加工件，正火硬度180-200HB;擠壓加工件，正火硬度160-170HB;公差分配，機械加工公差占零件成品公差的1/3，熱處理占2/3。

　　齒輪軸，圖紙規(guī)定齒部滲碳淬火，無齒一端端部均布6個螺紋孔，位置度要求0.06，且要求防淬硬。在制定加工路線時，有兩種工藝流程：

　　(1)涂料防滲、滲碳淬火后硬車碳層，存在防滲不佳機加工困難的問題；

　　(2)滲碳空冷、車碳層、加工螺孔、加熱淬火，存在齒部和螺孔達不到圖紙精度的風險；經(jīng)過充分討論分析，并根據(jù)工廠的實際情況將加工流程確定為：鍛坯—等溫正火—機加工(預留碳層)—涂料防滲、滲碳淬火—防滲部位軟化退火—車碳層—加工螺孔。這一流程并不一定是合理的，但經(jīng)過有關人員分析討論，卻是當前大多數(shù)公司最容易實現(xiàn)的加工流程。

　　緊固件生產(chǎn)所需要的線材一般都要經(jīng)過球化退火處理，而球化效果與材料退火前的拉拔比例有很大關系，為了找出最佳的拉拔比例，我們金相試驗員與車間工人經(jīng)過近四個月的摸索、試驗,終于找到最佳方案。