感應(yīng)加熱表面淬火的裂紋缺陷產(chǎn)生原因分析：

1．工件形狀尺寸不均勻，工件的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或形狀復雜，尺寸突變或淬火部位加工粗糙或有凹槽、孔、臺階、端頭、尖角、鍵槽、空洞和油道等結(jié)構(gòu)因素

2．加熱溫度不均勻（包括設(shè)備頻率選擇不當、感應(yīng)器的設(shè)計不合理、操作程序不合理、預熱溫度不適宜、預先熱處理質(zhì)量不佳等）

3．淬火介質(zhì)選擇不當，冷卻速度過大

4．工件的回火不及時，重新淬火時操作不當

5．原材料內(nèi)部存在質(zhì)量缺陷（組織不均勻晶粒粗大、成分偏析、有害雜質(zhì)、大量的非金屬夾雜物、內(nèi)部裂紋等），材料淬硬性能過高，鋼的含碳量高于上限的要求

6．淬火前機械加工應(yīng)力很大，沒有進行預先熱處理，加工粗糙存在嚴重的刀痕等

7．由于加熱溫度過快或過高，冷卻過快或操作不規(guī)范，介質(zhì)選擇不當，冷卻器設(shè)計不良，冷卻不均勻等

8．冷卻介質(zhì)的成分含量、溫度及壓力等選擇出現(xiàn)問題

預防和補救措施：

1．改進工件的結(jié)構(gòu)形式，淬火前各部位不允許有毛刺、嚴重的劃痕，對孔用銅塞堵住、避免上述不良設(shè)計的發(fā)生

2．合理選擇加熱規(guī)范（設(shè)備的頻率、功率、加熱方式和加熱順序等）

3．改進感應(yīng)器和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，使噴水孔布置合理，選擇合適的冷卻介質(zhì)

4．高頻淬火后及時回火，可采用爐內(nèi)或自回火方式，正火或退火后再感應(yīng)淬火

5．加強原材料的檢驗，嚴格控制鋼材的成分

6．感應(yīng)淬火前進行去應(yīng)力退火處理

7．嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定，加強硬度和金相組織的檢查

8．控制冷卻介質(zhì)的各項技術(shù)要求符合工藝的規(guī)定