布氏硬度是屬于用壓痕法測定材料軟硬程度的指標(biāo)之一。它適用測定材質(zhì)軟的鋼材。(1)布氏硬度的試驗原理布氏硬度試驗時，用規(guī)定直徑的鋼球或硬質(zhì)合金球，以規(guī)定的試驗力將球體壓入試樣表面，經(jīng)規(guī)定的保持時間施壓后，卸去試驗力，測量試樣表面壓痕直徑，最后通過計算公式求得所測硬度值。布氏硬度的試驗原理如圖所示。圖2-16    布氏硬度試驗原理(2)布氏硬度的計算方法根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，通過下式求出所測得的布氏硬度值：式中  HBW-布氏硬度；F-試驗施加的力(N)；D-球體壓頭直徑(m

維氏硬度也是壓痕法測定的硬度，是通過計算壓痕面積來評定硬度值。(1)維氏硬度的試驗原理維氏硬度的試驗原理如圖所示。試驗時，將相對夾角為136°的正四棱錐形金剛石壓頭，用選定的試驗力將其壓入試樣表面。經(jīng)規(guī)定的施壓時間后，卸去試驗力，測量壓痕的對角線長度d1和d2值（見圖2-18b）。然后計算求出維氏硬度。(2)維氏硬度的計算方法根據(jù)測得壓痕對角線長度值、試驗力值，按照下式計算得出維氏硬度值：式中  HV-維氏硬度(N·mm-2)：F-試驗力(N)；d-壓痕對角線長度平均值維氏硬度的表示

洛氏硬度屬于用壓痕法測定的另一種硬度。它適用于表示較硬材質(zhì)的鋼材硬度。(1)洛氏硬度的試驗原理與布氏硬度測試法不同之處是洛氏硬度試驗不測量壓痕的面積大小，而是測量壓痕的深度，以深度換算硬度。其試驗原理如圖1所示。圖中0-0位置為金剛石錐體壓頭原始位置，1-1為錐體壓頭接觸試樣并受初試驗力F0力作用壓入試樣深度h0的位置。2-2為加上主試驗力F1而壓入試樣的位置。3-3為去除F1后壓頭回彈的位置，此時壓頭實際壓入試樣的深度為h1。因此，受主試驗力F1作用而壓入的深度為h1-h0，用該差值表示試樣的硬度值，該值越大硬度

鋁合金在剛淬火后，強度和硬度并不高，塑性很好，但放置幾天后，強度和硬度會顯著提高，而塑性則明顯下降。鋁合金的這種淬火后力學(xué)性能隨時間延長而顯著提高的現(xiàn)象，稱為時效硬化現(xiàn)象，這一過程稱為時效。鋁沒有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，在近鋁端處亦沒有共析轉(zhuǎn)變，只有固態(tài)溶解度隨溫度變化的曲線。將鋁合金固溶處理時，高溫下的過飽和α固溶體被原封不動地保留到室溫。但是這種過飽和固溶體在室溫下處于不平衡狀態(tài)，有脫溶分解和析出強化相而趨于穩(wěn)定的傾向。隨著時間的延長，強化相逐漸脫溶而使合金強度硬度提高，即所謂時效硬化。時效有自然時效和人工時效兩種方式。

銅熱處理及銅合金的熱處理操作時，需要注意以下事項：(1)銅熱處理及銅合金的熱處理操作要點1)退火的工件或原材料表面應(yīng)清潔，無油污及其他腐蝕性物質(zhì)。2)薄壁工件及細長桿類工件應(yīng)裝夾具或吊裝退火。3)純銅再結(jié)晶退火時要水冷，以保證表面光潔。4)固溶處理溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在±5℃以內(nèi)。5)黃銅在含氧、含硫氣體中加熱時，容易氧化變色，但所形成的ZnO和ZnS在600℃下非常致密，對內(nèi)部金屬有保護作用，可防止其進一步氧化。6)由于鈹青銅在冷卻時相變進行得很快，因此操作時要盡量縮短淬火轉(zhuǎn)移時間，操作要特別迅速，在空氣

真空熱處理爐是在真空狀態(tài)下對工件進行加熱和冷卻的熱處理爐，具有無氧化、無脫碳、高效率、低消耗和無污染等優(yōu)點，在生產(chǎn)中的應(yīng)用日益廣泛。通常，按爐子結(jié)構(gòu)與加熱方式，把真空爐分為外熱式和內(nèi)熱式兩大類。實際生產(chǎn)中，主要應(yīng)用的是內(nèi)熱式真空熱處理爐。內(nèi)熱式真空熱處理爐有單室、雙室和三室等類型。其結(jié)構(gòu)比外熱式真空熱處理爐復(fù)雜，使用溫度也高，可達1300℃，可實現(xiàn)快速加熱和冷卻，有利于提高熱處理質(zhì)量和生產(chǎn)效率。內(nèi)熱式真空熱處理爐主要用于真空淬火、退火、回火、滲碳等。其中以氣淬真空爐和油淬真空爐應(yīng)用最廣。真空爐加熱與普通電爐加熱不同

鍍硬鉻工藝是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。但是電鍍硬鉻工藝會導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問題，因為鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會產(chǎn)生含鉻酸霧和廢水。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對環(huán)境越來越高的重視，對零部件表面性能更加嚴(yán)格的要求，氮化+氧化復(fù)合工藝應(yīng)運而生。氣體軟氮化+后氧化復(fù)合處理是一種新的化學(xué)熱處理工藝，它是在氮化表面硬化處理的基礎(chǔ)上，再進行一次氧化處理，目的是在ε白亮化合物層的表面覆蓋一層約2微米厚的黑色Fe3O4膜，使工件的表面既有高的硬度和耐磨性，

離子滲氮爐是利用低真空輝光放電原理，使氮、氫離子轟擊工件表面而升溫，并使氮離子滲入工件表面的化學(xué)熱處理設(shè)備。根據(jù)爐體的形狀，離子滲氮爐可分為立式爐、井式爐和臥式爐等。其中以前兩種應(yīng)用較多。離子滲氮爐由爐體、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、溫度及真空度測量系統(tǒng)等部分組成。對于多爐體或組合生產(chǎn)線，還有電源切換系統(tǒng)或機械移動結(jié)構(gòu)。多爐體設(shè)備是一套電源控制系統(tǒng)和兩套爐體形成“一拖二”設(shè)備，在第一臺爐內(nèi)進行滲氮的時候，對第二臺爐進行裝爐；當(dāng)?shù)谝慌_爐離子滲氮結(jié)束進行冷卻時，將電源切換到第二臺爐進

工具鋼在淬火前必須進行預(yù)備熱處理，以消除應(yīng)力，細化晶粒，為淬火做好組織準(zhǔn)備。預(yù)備熱處理包括球化退火、去應(yīng)力退火、正火、調(diào)質(zhì)等。(1)球化退火  工具鋼球化退火的目的是為了改善鋼材的加工性能，并為淬火做組織準(zhǔn)備。退火后獲得球狀珠光體。退火方法有普通退火和等溫退火。(2)去應(yīng)力退火  其目的是為了消除冷變形產(chǎn)生的加工硬化和切削加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，以減少淬火時產(chǎn)生的畸變和開裂傾向。碳素工具鋼去應(yīng)力退火溫度為600~700℃，合金工具鋼為650~700℃，保溫時間為0.5～3h。(3)

量具熱處理后需要具有高硬度、高耐磨性，因為量具是計量尺寸的標(biāo)準(zhǔn)，所以量具必須具有精確而穩(wěn)定的尺寸、高硬度和高耐磨性。為此，量具用鋼的碳含量都較高，一般為過共析鋼或含有一定量的Cr、W、Mn等元素的合金鋼。量具用鋼主要有：碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼、不銹鋼及滲碳鋼等。為提高量具的尺寸穩(wěn)定性，除淬火、回火時注意采取措施外，還需進行冷處理、時效處理等。量具的常用工藝過程是：鍛造→球化退火→正火或調(diào)質(zhì)→切削加工→淬火→熱校直→冷水處理→冷處理&rar

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火熱處理處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據(jù)鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對彈簧

根據(jù)鈦合金熱處理的組織，可把鈦分為三大類：全部α相、全部β相和α+β相。其符號分別以TA、TB、TC表示。為了進一步提高鈦的性能，常常加入合金元素進行強化。主要元素有Al、Sn、V、Cr、Mo、Mn等。(1)α鈦合金TA。α鈦合金的主要合金元素是鋁。這種合金具有很好的強度和韌性、熱穩(wěn)定性、焊接性和鑄造性，抗氧化能力較好，塑性較低、熱強性很好，可以在500℃左右長期工作。α鈦合金的熱處理一般是退火，可用來制造飛機渦輪機殼等。(2)β鈦合金TB。這種合金一般加入Mo、V、Cr、Al等合金元素，強度較高、韌性好，經(jīng)淬火和

鋁合金熱處理的主要目的是提高合金的力學(xué)性能，增強耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。為保證鋁合金熱處理后獲得良好的性能，鋁合金熱處理操作時應(yīng)注意以下問題：(1)鋁合金熱處理準(zhǔn)備1)清潔鋁合金工件表面，做到無油、無雜質(zhì)或其他腐蝕性物質(zhì)。2)工件應(yīng)裝入干凈的鐵箱或筐中，裝箱時應(yīng)考慮盡可能減少工件在高溫下的變形，必要時可將工件裝入夾具中。3)鋁合金的退火、淬火，可在井式爐、箱式爐中進行，人工時效應(yīng)在恒溫箱中進行。4)淬火溫度的準(zhǔn)確性應(yīng)控制在±5℃之內(nèi)，退火溫度的準(zhǔn)確性可控制在±10℃以

熱成形彈簧的熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據(jù)鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對彈簧表面

滲氮熱處理的加工工藝路線一般是：鍛造→退火（或正火加高溫回火）→阻加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→（去應(yīng)力）→精加工→滲氮→精研（磨）。由工藝路線可見，滲氮前的預(yù)備熱處理包括了退火（或正火加高溫回火）、調(diào)質(zhì)和去應(yīng)力處理，這些工序都是為了滲氮而做準(zhǔn)備的，因為工件滲氮后基本上不再進行加工。退火和正火的目的是為了細化組織，改善可加工性，消除內(nèi)應(yīng)力，并為調(diào)質(zhì)做好組織準(zhǔn)備。調(diào)質(zhì)處理是一道重要的預(yù)備熱處理工序，目的是為了獲得均勻而細小的索氏體組織，它不僅使工

根據(jù)圖紙或熱處理工藝的要求，有時工件的某些部位不需要進行滲氮。因此，在滲氮之前，需要對非滲氮面進行保護。常用的保護方法主要有以下幾種：(1)涂料法。在非滲氮面涂覆防滲氮涂料，將滲氮介質(zhì)與工件表面隔離，阻止氮的滲入。防滲氮涂料應(yīng)具有防滲效果好、對工件無腐蝕、滲氮后易于清除等特點。常用防滲氮涂料由80%~90%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）水玻璃和10%~20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）石墨粉組成。防滲氮面在涂覆前應(yīng)清理干凈，然后加熱到60~80℃，再均勻涂覆，涂層厚度為0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防滲氮涂料使用時應(yīng)

近日，我公司為江蘇某公司設(shè)計制造的型號為：FD-ASPNWR120/150-150的外輔助加熱式活性屏離子滲氮爐順利竣工并發(fā)貨。FD-ASPNWR120/150-150的外輔助加熱式活性屏離子滲氮爐是一臺復(fù)合式離子滲氮爐，集外輔助加熱式離子滲氮爐與活性屏離子滲氮爐的優(yōu)點于一身。豐東綜合以往等離子氮化設(shè)備的研發(fā)經(jīng)驗，集成活性屏和外輔助加熱技術(shù)的綜合優(yōu)點，將這兩種技術(shù)合二為一，研發(fā)制造了活性屏外輔助加熱離子滲氮爐。該種設(shè)備既具有活性屏設(shè)備消除工件打弧、邊緣效應(yīng)、空心陰極效應(yīng)、溫度不均勻和大小工件不能混裝等問題，又具有爐

真空滲碳是在真空爐中進行的高溫氣體滲碳工藝。與普通氣體滲碳相比，真空滲碳具有以下特點：1)由于滲碳溫度較高( 980~1100℃)，真空對工件表面有凈化作用，可顯著縮短滲碳時間，僅為普通氣體滲碳的一半左右。2)在真空狀態(tài)下滲碳，工件表面不脫碳，不發(fā)生晶界氧化，有利于提高工件的疲勞強度。3)可將滲劑直接通入真空爐內(nèi)，省去氣體制備設(shè)備。4)對于有狹縫、深孔、不通孔的工件，以及不銹鋼等采用氣體滲碳效果不好的鋼種，用真空滲碳均可獲得良好的滲碳層。5)真空滲碳耗氣量小，僅為普通滲碳的幾分之一或十幾分之一。6)真空滲碳的缺點是

奧氏體的機械穩(wěn)定化是指在Md點以上的溫度下對奧氏體進行塑性變形，會使隨后的馬氏體轉(zhuǎn)變發(fā)生困難，Ms點降低，引起奧氏體穩(wěn)定化，這種現(xiàn)象稱為機械穩(wěn)定化。少量塑性變形對馬氏體轉(zhuǎn)變有促進作用，大量塑性變形使馬氏體轉(zhuǎn)變量減少，即產(chǎn)生了機械穩(wěn)定化現(xiàn)象。研究表明，F(xiàn)e-18%Cr-12%Ni合金的層錯能較低，塑性變形對其奧氏體穩(wěn)定性的影響較大。塑性變形溫度越高，對奧氏體穩(wěn)定性的影響也越小，變形溫度越低，形變量越大，奧氏體的層錯能越低，則機械穩(wěn)定化效應(yīng)越大。應(yīng)該指出，在Md點以下變形時，未轉(zhuǎn)變的形變奧氏體的機械穩(wěn)定化效應(yīng)與在Md點

氮碳共滲熱處理節(jié)能設(shè)備有哪些，其節(jié)能的氮碳共滲工藝是什么？今天小編就以摩托車主驅(qū)動齒輪為例來介紹氮碳共滲熱處理設(shè)備與碳氮共滲熱處理工藝。(1)熱處理設(shè)備及工藝1)氮碳共滲設(shè)備采用低真空變壓表面處理多用爐，其主要技術(shù)參數(shù)見表1。表1    滲氮爐主要技術(shù)參數(shù)2)應(yīng)用實例例，摩托車主驅(qū)動齒輪，材料40Cr，熱處理技術(shù)要求見表2，其工藝流程：下料→鍛造→正火→粗車→調(diào)質(zhì)(24～28HRC)→精車→滾齒→剃齒→氮碳共滲&ra