鋁合金熱處理一般在硝鹽爐或真空爐中進行。常常會引起零件表面的腐蝕、甚至出現(xiàn)黑點和孔洞。鋁及鋁合金的腐蝕形態(tài)主要是點蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕、剝層腐蝕等。不管是什么形態(tài)腐蝕，除了與材質本身有關外，都與熱處理和環(huán)境因素有關。在硝鹽浴中加熱的鑄件，表面常有疏松和腐蝕斑痕。常在鋁件的螺紋、溝槽和小孔內形成腐蝕斑痕。因此要控制浴爐氯離子含量小于0.5%，硝鹽浴的雜質總量小于2%，堿中碳酸鈉總量小于1%。若發(fā)現(xiàn)零件有腐蝕現(xiàn)象，應向爐中加入占鹽浴總質量的3%左右的重鉻酸鉀，將重鉻酸鉀與硝鹽按1：5混合后烘干，在鹽浴400℃左右加入

鋁的質量分數(shù)小于7.4%的鋁青銅，在所有溫度下為單相α固溶體，在壓力加工后常用中間再結晶退火熱處理。鋁的質量分數(shù)為7. 4%~9.4%時為雙相鋁合金，當退火冷卻速度過快時，合金中發(fā)生β→α的不完全轉變，部分B相在隨后的冷卻中發(fā)生共析轉變β→α+γ2。γ2是硬脆的金屬間化合物Cu- Al和Cu- Al- Fe相，使金屬強度及硬度提高，而塑性下降。而鋁的質量分數(shù)達9. 4%~15. 6%的鋁青銅在退火熱處理緩慢冷卻時發(fā)生β→α+γ2共析轉變，形成片屑狀共析組織，使塑性和韌性下降。雙相鋁青銅

鐵素體不銹鋼的Cr的質量分數(shù)在17%~30%，它的主要缺點是脆性大，冷脆轉化溫度高、室溫下沖擊韌度很低。該類鋼在400~540℃范圍內長時間加熱會提高鋼的強度、硬度，沖擊韌度和塑性指標則大大降低。最高脆化溫度接近475℃，故又叫475℃脆性。產生脆性的原因是回火或時效時富鉻相（80% Cr和20% Fe）析出，富鉻相具有體心立方點陣，與母相保持共格關系。富鉻相在母相{100}晶面析出，當產生塑性變形時產生孿晶，成為斷裂的成核地點。高鉻相常在位錯上析出，阻止位錯運動，使滑移難以進行、因而引起脆性。475℃脆性具有還原

    銅元素在地殼中的儲量較小，但是銅及其合金卻是人類史上應用最早的金屬。歷史學家曾以銅器具為標志來劃分人類社會的發(fā)展階段——銅器時代。現(xiàn)代工業(yè)上使用的銅及銅合金，主要有工業(yè)純銅、黃銅和青銅，白銅應用較少。    工業(yè)純銅（簡稱純銅）呈玫瑰紅色，表面氧化膜呈紫色，故又稱紫銅，其純度wCu=99. 5%~99. 9%，相對密度為8.96，熔點為1083℃，固態(tài)下具有面心立方晶格。純銅具有僅次于銀的優(yōu)良導電性和導熱性，是理想

冷作模具鋼的性能要求與刃具鋼相似，但要求熱處理后的變形要小，而對熱硬性的要求不高。因此，冷作模具鋼的化學成分和熱處理特點與刃具鋼也相似。下面以Cr12鋼為例介紹冷作模具鋼的熱處理特點。Cr12鋼也屬于萊氏體鋼，因此，需要經過反復鍛造來破碎網狀共晶碳化物，并消除其分布的不均勻性。鍛造后應進行等溫球化退火。Cr12鋼在不同溫度淬火后，在不同溫度下回火時，其硬度的變化不同。提高這種類型鋼的硬度有兩種熱處理方法。(1)一次硬化法。采用較低的淬火溫度和較低的回火溫度。如Cr12鋼加熱到980℃保溫后油中淬火，然后在170℃低

蠕墨鑄鐵是近些年迅速發(fā)展起來的一種新型鑄鐵材料。由于其石墨大部分呈蠕蟲狀，間有少量球狀，其組織和性能介于球墨鑄鐵和灰鑄鐵之間，具有良好的綜合性能。另外，蠕墨鑄鐵的鑄造性能比球墨鑄鐵好，接近灰鑄鐵，并且具有較好的耐熱性，因此形狀復雜的鑄件或高溫下工作的零件可以用蠕墨鑄鐵制造。蠕墨鑄鐵是在鐵液中加入一定的蠕化劑并經孕育處理生產出來的。蠕化劑的種類很多，我國廣泛使用的是稀土硅鐵合金，如SiFeRE21、SiFeRE27等。蠕墨鑄鐵生產中采用共晶附近的成分以有利于改善鑄造性能，一般含wc=3. 0%~4.0%，薄件取上限值

2016年7月22-25日，第十一屆中國熱處理活動周于在蘭州召開。23日大會開幕，會議期間江蘇豐東熱技術股份有限公司獲得了“熱處理技術創(chuàng)新示范基地”的榮譽稱號，上海豐東熱處理工程有限公司通過首批《熱處理質量控制體系》國家標準認證。24日上午青島豐東熱處理有限公司在“工藝與熱處理裝備論壇Ⅰ”作了《奧氏體不銹鋼低溫離子硬化處理技術在核電的應用》和《軟氮化+后氧化處理技術的應用研究》的報告。奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的耐蝕性能和可加工性能而被廣泛應用，但它的硬度低（200~250

高速鋼的加工、熱處理工藝較復雜，其要點如下。(1)高速鋼的鍛造。高速鋼的含碳量一般wC≤1.0%，但因其含有大量的合金元素，屬萊氏體鋼，在鋼的鑄態(tài)組織中含有共晶碳化物，這種碳化物呈魚骨狀分布，使鋼的脆性增大。它的分布不能依靠熱處理改變，只能由鍛造的變形來打碎。因此高速鋼的鍛造不僅是為了成形，而主要是為了將粗大的萊氏體中的碳化物破碎為比較細小和均勻分布的粒狀碳化物。碳化物越粗大，分布越不均勻，則刃具的使用性能越差。大部分刃具的過早失效都與碳化物的粗大和分布不均勻有關，因此對高速鋼鍛后毛坯碳化物的不均勻性提出級別

鑄件在冷卻時，表面及薄壁部位有時會產生白口，在后續(xù)成分控制不當、孕育處理不足時會使整個鑄件形成白口、麻口，使切削加工難以進行。石墨化退火是一種有效的補救措施，在高溫下使白口部分的滲碳體分解，達到石墨化。石墨化退火是將鑄件以70~100℃/h的速度加熱至850~ 900℃，保溫2～5h（取決于鑄件壁厚），然后爐冷至400~ 500℃后空冷。若需要得到鐵素體基體，則可在720~ 760℃保溫一段時間，爐冷至250℃以下空冷。另外，也可以在950℃進行正火，得到珠光體基體，使鑄鐵保持一定的強度和硬度，提高鑄鐵的耐磨性。應

熱鍛模的預備熱處理是退火，目的在于消除鍛造應力，改善切削加工性能。退火后的組織為細片狀珠光體與鐵素體。5CrMnMo的退火溫度為780~ 800℃（A3以上），保溫4～5h后爐冷，硬度197~ 241HBW。最終熱處理是淬火加回火，以獲得所需力學性能?；鼗饻囟葢鶕?jù)模具大小確定，模具截面尺寸較大的，硬度應低些。因為大尺寸模具回火后還需切削加工，此外還應具有較高的韌性。對模具的模面與模尾也有不同的硬度要求。為了避免模尾因韌性不足而發(fā)生脆斷，回火溫度應高些；而模面是工作部分，要求硬度較高，相應回火溫度應低些。熱鍛模采用

粉末冶金的生產工藝過程可分為以下五個階段。1．制粉制粉是將原料制成粉末的過程。常用的制粉方法有機械法和氧化物還原法。1)機械法是利用球磨或利用動力（如氣流或液流）使金屬物料碎塊間產生碰撞、摩擦獲得金屬粉末的方法。2)氧化物還原法是用固體或液體還原劑還原金屬氧化物制成粉末的方法。2．混料混料是將各種所需的粉末按一定比例混合，并使其均勻化制成粉坯的過程。混料方法分為干式、半干式和濕式三種。1)干式用于各組元密度相近且混合均勻程度要求不高的情況。2)半干式用于各組元密度相差較大和要求均勻程度較高的情況?；炝蠒r要加入少量的

根據(jù)熱處理目的的不同，球墨鑄鐵常用的熱處理方法有以下幾種：(1)高溫退火和低溫退火。退火的目的是為了獲得鐵素體基體球墨鑄鐵。澆鑄后鑄件組織中常會出現(xiàn)不同數(shù)量的珠光體和滲碳體，使切削加工變得較難進行。為了改善其加工性，同時消除鑄造應力，需進行退火處理。當鑄態(tài)組織為F+P+Fe3C+G（石墨）時，則進行高溫退火，即將鑄件加熱至共析溫度以上（約900~ 950℃），保溫2～5h，然后隨爐冷至600℃出爐空冷。當鑄態(tài)組織為F+P+G（石墨）時，則進行低溫退火，即將鑄件加熱至共析溫度附近（約700~ 760℃），保溫3～6h

鑄件在冷卻過程中，由于各部位冷卻速度不同造成收縮不一致，形成內應力，這種內應力能通過鑄件的變形得到緩解，但是這一過程一般是較緩慢的。因此，鑄件在形成后都需要進行時效處理，尤其對一些大型、復雜或加工精度較高的鑄件（如床身、機架等）。時效處理一般有兩種方法，即自然時效和人工時效。自然時效是將成形鑄件長期放置在室溫下以消除其內應力，這種方法時間較長（半年甚至一年以上）。為縮短時效時間，現(xiàn)在大多數(shù)情況下采用人工時效（即時效退火）的方法來消除鑄件內應力，其原理是將鑄件重新加熱到530~620℃，經長時間保溫(2~6h)，利用

（1）制定和執(zhí)行電氣設備用電安全規(guī)程，包括開啟爐門電氣的聯(lián)銷、爐殼的接地、防止觸電的保護、高頻設備的屏蔽、高壓電的漏電防護及控制柜的保護等，以保證人和設備的安全。生產操作地應采取絕緣的勞動措施和配備防護用品。（2）燃料爐和可控氣氛爐應防爆，包括防止煤氣和可控氣氛回火和熄火，防止煤氣和可控氣氛泄露，防止可控氣氛爐排氣工藝操作不當引起爆炸，防止可控氣氛爐和煤氣爐停爐后殘存在爐內可燃氣氛意外被點火爆炸。為此應設立相應的控制裝置。（3）防止在高溫作業(yè)下被燙傷和燒傷，配備必要的勞動保護用品。（4）防止有害物料早報管、搬運、使

鋁合金熱處理后力學性能不合格的原因主要由以下幾方面：首先是性能達不到技術條件規(guī)定的指標，其原因是化學成分有偏析。應采取鑄件冶煉措施，使化學成分均勻，鑄態(tài)的金相組織也應符合國家標準。零件塑性偏低的原因一般是退火溫度不足和保溫時間過短以及退火冷卻速度過快所致的。應進行補充退火，退火后冷卻速度一般控制在30℃/h，否則，硬度會升高。固溶時效后工件強度不足是由于固溶溫度偏低，保溫時間短，轉移和冷卻速度過慢造成的。人工時效時間不充分、沉淀析出不足、過時效或者出現(xiàn)回歸現(xiàn)象都會使鋁件強度降低，但可通過重新固溶時效來提高強度。時效

量具鋼的熱處理方法與刃具鋼相似，進行球化退火，淬火+低溫退火。為了獲得較高的硬度和耐磨性，回火溫度可低些。量具在熱處理時重要的是要保證尺寸的穩(wěn)定性。出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定的原因，主要是由于殘留奧氏體轉變?yōu)榛鼗瘃R氏體時所引起的尺寸膨脹，馬氏體在室溫下析出碳化物引起尺寸收縮，淬火及磨削所產生的殘余應力也可導致尺寸的變化。雖然這些尺寸變化微小(2～3μm)，但對于高精度量具來說是不允許的。為了提高量具尺寸的穩(wěn)定性，對精密量具在淬火后應立即進行冷處理，然后在150～160℃下低溫回火；低溫回火后還應進行一次人工時效(110～150

由于軸承零件應具備長壽命、高精度、低發(fā)熱量、高速度、高剛性、低噪聲、高耐磨等特性要求，因此要求軸承鋼制零件硬度高、硬度均勻、彈性極限高、接觸疲勞強度高、具有一定的韌性等。軸承鋼還應具有一定的淬透性和耐蝕性能，軸承鋼的潔凈度高，要求含氧量在6×10-6以下，用真空重熔冶煉，使鋼中的非金屬夾雜物和磁化物細小而分布均勻。在熱處理方面，提高球化退火質量，獲得細小、均勻、球形的碳化物及縮短退火時間、連續(xù)球化退火熱處理技術是軸承鋼熱處理發(fā)展的方向。GCr15SiMo軸承鋼是我國開發(fā)的高淬透性和高淬硬性軸承鋼，其淬硬

零件加熱溫度過高或保溫時間過長，使先共析相溶入奧氏體、并使奧氏體晶粒粗大的現(xiàn)象稱為過燒，過燒還使晶界出現(xiàn)熔融狀態(tài)。過燒會導致在以后的珠光體轉變過程中得不到理想組織，使零件塑性、韌性降低，脆性增加。中碳鋼和中碳合金鋼過熱后在一定冷速下還會形成魏氏組織，過燒還使零件出現(xiàn)石狀斷口。過熱過燒的原因除了與錯誤工藝規(guī)定有關，還與儀表失靈、控溫失真、示值不準、補償導線接反、熱電偶老化、爐氣循環(huán)不好、爐溫不均勻，局部溫度過高等因素有關。工人操作時違犯工藝紀律或零件離電極、電熱絲，感應器太近都會造成局部過熱過燒。亞共析鋼可以用完全退

與普通加熱淬火比較，感應淬火有以下主要特點：1)加熱速度極快，一般只需幾秒到幾十秒的時間就可把零件加熱到淬火溫度。這樣，在相變過程中鐵和碳原子來不及擴散，因而珠光體轉變?yōu)閵W氏體的相變溫度升高，且相變溫度范圍擴大，通常比普通加熱淬火高幾十度。2)加熱時間短，奧氏體晶粒細小均勻，淬后可獲得極細馬氏體，零件硬度比普通淬火的高2～3HRC，且脆性較低。3)淬后零件表面層存在的殘余壓應力，可提高疲勞極限，且變形小，不易氧化和脫碳。4)生產率高，易實現(xiàn)機械化和自動化，適于大批生產。5)感應加熱設備較貴，維修調整比較難，形狀復雜

合金調質鋼常按淬透性分為三類。1)低淬透性調質鋼。油淬臨界淬透直徑為20~40mm，調質后強度比碳鋼高，一般σb=800～1000MPa，σs= 600~ 800MPa，αK=60~90J/cm2。其合金元素總量WMe<2.5%，常用作中等截面、要求力學性能比碳鋼高的調質件。屬于這類鋼的有錳系、硅-錳系、鉻系的調質鋼。機床中用得最多的是40Cr（代用料為40MnB或35SiMn）。2)中淬透性調質鋼。油淬臨界淬透直徑為40~ 60mm，調質后強度很高，一般可達σb=900~1000MPa，σs= 700~90