在熱處理中，淬火質(zhì)量與淬火介質(zhì)密不可分。測(cè)定淬火介質(zhì)含量的方法主要有折光儀法，動(dòng)態(tài)黏度發(fā)，以及烘干稱重法、比重法、電導(dǎo)率法等。(1)折光儀法。使用糖量折光儀法，量程為0～20%（或0～15%）。用藥物天平稱量法，配制各種質(zhì)量分?jǐn)?shù)的淬火介質(zhì)溶液。用滴管吸入配制的溶液，滴2～3滴在折光儀的物鏡平面上，蓋上有機(jī)玻璃蓋板，使滴在物鏡平面上的溶液均勻分布。然后將蓋板朝向明亮處，從折光儀目鏡處觀察，并轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)焦圈，直到視場(chǎng)分界線清晰可見(jiàn)，讀出該分界線所在的刻度數(shù)，即為該溶液含量的折光率（如果粗略計(jì)算，也可直接將這一讀數(shù)當(dāng)作該溶液

洛氏硬度計(jì)檢測(cè)工件的硬度時(shí)影響試驗(yàn)結(jié)果準(zhǔn)確性的因素主要有以下幾方面：(1)載荷方面。預(yù)載荷及主載荷的誤差，加載不平穩(wěn)，緩沖機(jī)構(gòu)不正常等，均能造成讀數(shù)誤差。(2)壓頭安裝不良的誤差。壓頭的支承面如沒(méi)有很好地與主軸下端相貼合，使壓頭的軸線與主軸線不重合，也會(huì)造成試驗(yàn)誤差，使硬度值偏低。(3)讀數(shù)機(jī)構(gòu)的誤差。讀數(shù)機(jī)構(gòu)本身的制造誤差或安裝不良，也可造成明顯誤差。讀數(shù)機(jī)構(gòu)對(duì)壓頭位移的誤差在0.002mm時(shí)，可產(chǎn)生1個(gè)洛氏硬度單位的誤差。(4)壓頭形狀的影響。壓頭的幾何形狀對(duì)硬度值測(cè)定有很大影響。(5)主載荷施加速度的影響。主

1、高壓氣體淬火及其優(yōu)點(diǎn)工件在奧氏體化溫度加熱后施加0.5～2MPa(5～20bar)高壓氣體淬火，可達(dá)到靜止油或高速循環(huán)油甚至水的淬火效果。工件的氣體淬火有別于液態(tài)介質(zhì)淬冷機(jī)理，在氣體中冷卻比在液體中冷卻均勻，可實(shí)現(xiàn)自表面向內(nèi)層的均勻冷卻，故氣體淬火畸變很小，可實(shí)現(xiàn)少（無(wú)）磨削。高壓氣體淬火采用中性氣體N2、還原性氣體H2和惰性氣體Ar、He等，這些氣體排放到大氣中，無(wú)污染，避免了油淬產(chǎn)生的煙氣污染，且可免去堿液清洗工序和含油液體的排放。處理后的零件表面清潔度高，無(wú)須后序清洗和清理拋丸工序，無(wú)SO2、CO排放問(wèn)題

1、水主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡(jiǎn)單的齒輪的調(diào)質(zhì)與感應(yīng)淬火等。1)感應(yīng)淬火齒輪的噴射淬火冷卻用自來(lái)水，主要用于中碳結(jié)構(gòu)鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質(zhì)，它添補(bǔ)了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來(lái)水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PAG淬火劑。如今禹8-20和今禹8-60適合于碳素鋼、低合金鋼及滲碳鋼齒輪淬火，熱處

采用連續(xù)式滲碳爐或多用爐等對(duì)齒輪進(jìn)行滲碳、碳氮共滲淬火過(guò)程中，隨時(shí)會(huì)接觸到易燃易爆氣體，如果熱處理設(shè)備及其附屬系統(tǒng)設(shè)計(jì)與安裝不當(dāng)?shù)?，隨時(shí)都可能引發(fā)氣體爆炸。為此，可設(shè)計(jì)、安裝安全防爆（炸）裝置。1)可控氣氛爐安裝獨(dú)立的測(cè)溫裝置和熱電偶，用于測(cè)定安全溫度(750℃)。當(dāng)爐溫低于750℃時(shí)，可發(fā)出超低溫報(bào)警信號(hào)，并通過(guò)丙烷氣管路上安裝的自動(dòng)通斷閥門，切斷可燃丙烷氣向爐內(nèi)的輸送。必要時(shí)使電控閥自動(dòng)切換到供氮?dú)夤苈飞?，利用氮?dú)鉀_洗爐內(nèi)可燃?xì)夥眨苊饪扇細(xì)夥债a(chǎn)生爆炸。2)在儲(chǔ)存易燃易爆物質(zhì)的房間，應(yīng)設(shè)置可燃?xì)怏w檢測(cè)傳感器與通

1、熱處理用易燃易爆物品儲(chǔ)存間、減壓間安全設(shè)計(jì)要求1)可控氣氛熱處理用的丙烷氣、甲醇等屬易燃、易爆物品，其供應(yīng)間或減壓間等設(shè)在廠房外，建成獨(dú)立房間，為防火防爆安全起見(jiàn)，其房間設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)；房頂設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土澆筑而成的預(yù)制蓋板；房間安裝的鋼窗設(shè)計(jì)要求呈開(kāi)啟狀態(tài)（即向外開(kāi)啟狀態(tài)），在遇氣體突發(fā)爆炸時(shí)，爆炸形成的氣浪可直接沖擊出去，并且可以及時(shí)散開(kāi)爆炸產(chǎn)生的廢氣等。2)應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好的通風(fēng)和低位排風(fēng)設(shè)施（如安裝軸流風(fēng)機(jī)）。對(duì)于丙烷氣減壓間應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好獨(dú)立的接地裝置，各管路法蘭盤連接處都要用厚度0.3m

45鋼淬火出現(xiàn)開(kāi)裂的最敏感尺寸是5～11mm，最易開(kāi)裂的尺寸是6～9mm，裂紋均起源于最先入水或表面缺陷部位形成馬氏體處。(1)防止5～11mm危險(xiǎn)尺寸的45鋼工件淬裂的方法。避免危險(xiǎn)尺寸，即稍微改變易產(chǎn)生應(yīng)力集中的部位，如加大倒角尺寸及R處圓角尺寸，采用每?jī)杉丿B一起淬火，或設(shè)計(jì)輔助夾具，增加危險(xiǎn)尺寸處淬火時(shí)的厚度，均可避免淬火裂紋。如能夠另選擇材料或改變尺寸與結(jié)構(gòu)，也可能避免淬火裂紋。(2)改進(jìn)工藝。采用較低的淬火加熱溫度，較短的保溫時(shí)間，既可減小熱應(yīng)力，又可減小組織應(yīng)力。1)雙重淬火45鋼采用850℃&tim

將共析鋼加熱到臨界點(diǎn)Ac1以上，發(fā)生共析反應(yīng)，珠光體就轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，即P→A或F+Fe3C→A。在這個(gè)轉(zhuǎn)變過(guò)程中，由于各相的碳含量不同，晶格類型不同，所以面臨著碳的重新分布和晶格類型的重建兩個(gè)問(wèn)題。首先，鐵素體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)極低，最大不超過(guò)0.0218%，而滲碳體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)卻高達(dá)6.67%，當(dāng)這兩個(gè)碳濃度相差極大的相溶合在一起成為一個(gè)相的時(shí)候，碳濃度必然有一個(gè)均勻化的過(guò)程。其次，奧氏體、鐵素體及滲碳體的晶格類型不同，鐵素體為體心立方晶格，奧氏體為面心立方晶格，而滲碳體為復(fù)雜斜方結(jié)構(gòu)，在奧氏體

例1，TY320、TY220及D65等變速箱的齒圈，如其中JT001齒圈，外齒直徑為318.1mm；內(nèi)齒直徑為251.7mm；高度為51.5mm；材料為42CrMo，熱處理調(diào)質(zhì)262～302HBW；氮化處理后△M要求≤0.10mm。1)原熱處理工藝及畸變問(wèn)題①原工藝。毛坯正火(880℃×3h)+粗車后調(diào)質(zhì)（鹽浴820℃×0.5h，油淬+回火）+校正+精車后時(shí)效處理(300℃×5h)→插齒+離子氮化后隨爐冷卻，變形合格率為70%左右。②問(wèn)題與分析。由于齒輪直徑大、厚

(1) VCH型真空溶劑清洗機(jī)結(jié)構(gòu)VCH型真空溶劑清洗機(jī)系統(tǒng)由真空清洗室、真空再生裝置及相關(guān)附屬裝置、控制系統(tǒng)等組成。真空清洗機(jī)構(gòu)造：主要由洗凈機(jī)、預(yù)洗污液槽、冷凝裝置、蒸氣發(fā)生器、過(guò)濾器、FNAM（中和劑）供給裝置及真空系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成。(2)真空清洗機(jī)特點(diǎn)及節(jié)能效果1)高清洗性能。由于碳?xì)淙軇?duì)淬火油、切削液、防銹液等具有很強(qiáng)的溶解能力，采用“預(yù)洗噴淋+蒸汽清洗+循環(huán)噴淋”三重清洗和最終的真空干燥流程，使得工件得到充分干燥，并且沒(méi)有任何溶劑殘留的高效清洗效果；清洗溶劑在密閉條件下循環(huán)

真空化學(xué)熱處理技術(shù)1、真空滲碳。采用丙烷裂解氣（CH4-H2）和脈沖工藝。用氧探頭測(cè)控滴入乙醇滲劑氣氛，對(duì)離合器齒輪進(jìn)行真空滲碳，有效硬化層深度0.64mm，硬度900HV0.1，表面銀灰色無(wú)炭黑。2、真空碳氮共滲。真空碳氮共滲可進(jìn)一步減少零件變形，提高零件耐磨及耐腐蝕性能，從而極大地提高產(chǎn)品質(zhì)量。3、真空離子熱處理技術(shù)①離子滲氮：由于滲氮溫度較低，齒輪變形小。對(duì)于細(xì)長(zhǎng)軸類，必須使其重力通過(guò)自身軸線并處于垂直狀態(tài)，減少變形。為了進(jìn)一步提高滲氮速度，在氣氛中加入適量稀土有機(jī)溶液，可提高滲氮速度。②離子滲碳：某公司處理

灰鑄鐵淬火方法主要有以下幾種：(1)普通淬火?；诣T鐵淬火的目的是改變基體組織，獲得馬氏體組織，提高鑄件的硬度和耐磨性。淬火溫度為Ac1上限+30~50℃，一般取850~900℃。淬火溫度越高，淬火后的硬度越高。但過(guò)高的淬火溫度，增加了鑄件變形和開(kāi)裂的傾向，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。對(duì)于形狀復(fù)雜或大型鑄件應(yīng)緩慢加熱，以免造成開(kāi)裂，必要時(shí)可在550℃進(jìn)行預(yù)熱。淬火冷卻通常采用油冷。(2)等溫淬火。采用等溫淬火的目的是改變基體組織，獲得下貝氏體和少量殘留奧氏體及馬氏體組織，提高鑄件的綜合力學(xué)性能，同時(shí)減少了

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧表面質(zhì)

對(duì)于精密或超精密軸承件以及用軸承鋼制造的其他精密件的熱處理，為減少淬火組織中的殘留奧氏體，并使剩余的少量殘留奧氏體趨于穩(wěn)定，從而增加尺寸穩(wěn)定性和提高硬度，淬火后還需進(jìn)行一次冷處理。一般精密件的冷處理溫度為-20℃，超精密件的冷處理溫度為-78℃，時(shí)間為1～1.5h。工件淬火后應(yīng)冷至室溫，與冷處理之間的間隔不超過(guò)2h，冷處理后回火。為了消除軸承件在磨削時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，進(jìn)一步穩(wěn)定組織，提高尺寸穩(wěn)定性，精密軸承或重要軸承在磨削后需要進(jìn)行穩(wěn)定化處理（補(bǔ)充回火）。穩(wěn)定化處理的溫度比回火溫度低20~30℃，一般為120~160℃

鋁合金在剛淬火后，強(qiáng)度和硬度并不高，塑性很好，但放置幾天后，強(qiáng)度和硬度會(huì)顯著提高，而塑性則明顯下降。鋁合金的這種淬火后力學(xué)性能隨時(shí)間延長(zhǎng)而顯著提高的現(xiàn)象，稱為時(shí)效硬化現(xiàn)象，這一過(guò)程稱為時(shí)效。鋁沒(méi)有同素異構(gòu)轉(zhuǎn)變，在近鋁端處亦沒(méi)有共析轉(zhuǎn)變，只有固態(tài)溶解度隨溫度變化的曲線。將鋁合金固溶處理時(shí)，高溫下的過(guò)飽和α固溶體被原封不動(dòng)地保留到室溫。但是這種過(guò)飽和固溶體在室溫下處于不平衡狀態(tài)，有脫溶分解和析出強(qiáng)化相而趨于穩(wěn)定的傾向。隨著時(shí)間的延長(zhǎng)，強(qiáng)化相逐漸脫溶而使合金強(qiáng)度硬度提高，即所謂時(shí)效硬化。時(shí)效有自然時(shí)效和人工時(shí)效兩種方式。

銅熱處理及銅合金的熱處理操作時(shí)，需要注意以下事項(xiàng)：(1)銅熱處理及銅合金的熱處理操作要點(diǎn)1)退火的工件或原材料表面應(yīng)清潔，無(wú)油污及其他腐蝕性物質(zhì)。2)薄壁工件及細(xì)長(zhǎng)桿類工件應(yīng)裝夾具或吊裝退火。3)純銅再結(jié)晶退火時(shí)要水冷，以保證表面光潔。4)固溶處理溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在±5℃以內(nèi)。5)黃銅在含氧、含硫氣體中加熱時(shí)，容易氧化變色，但所形成的ZnO和ZnS在600℃下非常致密，對(duì)內(nèi)部金屬有保護(hù)作用，可防止其進(jìn)一步氧化。6)由于鈹青銅在冷卻時(shí)相變進(jìn)行得很快，因此操作時(shí)要盡量縮短淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間，操作要特別迅速，在空氣

真空熱處理爐是在真空狀態(tài)下對(duì)工件進(jìn)行加熱和冷卻的熱處理爐，具有無(wú)氧化、無(wú)脫碳、高效率、低消耗和無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)，在生產(chǎn)中的應(yīng)用日益廣泛。通常，按爐子結(jié)構(gòu)與加熱方式，把真空爐分為外熱式和內(nèi)熱式兩大類。實(shí)際生產(chǎn)中，主要應(yīng)用的是內(nèi)熱式真空熱處理爐。內(nèi)熱式真空熱處理爐有單室、雙室和三室等類型。其結(jié)構(gòu)比外熱式真空熱處理爐復(fù)雜，使用溫度也高，可達(dá)1300℃，可實(shí)現(xiàn)快速加熱和冷卻，有利于提高熱處理質(zhì)量和生產(chǎn)效率。內(nèi)熱式真空熱處理爐主要用于真空淬火、退火、回火、滲碳等。其中以氣淬真空爐和油淬真空爐應(yīng)用最廣。真空爐加熱與普通電爐加熱不同

鍍硬鉻工藝是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。但是電鍍硬鉻工藝會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問(wèn)題，因?yàn)殄冦t工藝使用的鉻酸溶液，會(huì)產(chǎn)生含鉻酸霧和廢水。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對(duì)環(huán)境越來(lái)越高的重視，對(duì)零部件表面性能更加嚴(yán)格的要求，氮化+氧化復(fù)合工藝應(yīng)運(yùn)而生。氣體軟氮化+后氧化復(fù)合處理是一種新的化學(xué)熱處理工藝，它是在氮化表面硬化處理的基礎(chǔ)上，再進(jìn)行一次氧化處理，目的是在ε白亮化合物層的表面覆蓋一層約2微米厚的黑色Fe3O4膜，使工件的表面既有高的硬度和耐磨性，

離子滲氮爐是利用低真空輝光放電原理，使氮、氫離子轟擊工件表面而升溫，并使氮離子滲入工件表面的化學(xué)熱處理設(shè)備。根據(jù)爐體的形狀，離子滲氮爐可分為立式爐、井式爐和臥式爐等。其中以前兩種應(yīng)用較多。離子滲氮爐由爐體、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、溫度及真空度測(cè)量系統(tǒng)等部分組成。對(duì)于多爐體或組合生產(chǎn)線，還有電源切換系統(tǒng)或機(jī)械移動(dòng)結(jié)構(gòu)。多爐體設(shè)備是一套電源控制系統(tǒng)和兩套爐體形成“一拖二”設(shè)備，在第一臺(tái)爐內(nèi)進(jìn)行滲氮的時(shí)候，對(duì)第二臺(tái)爐進(jìn)行裝爐；當(dāng)?shù)谝慌_(tái)爐離子滲氮結(jié)束進(jìn)行冷卻時(shí)，將電源切換到第二臺(tái)爐進(jìn)

工具鋼在淬火前必須進(jìn)行預(yù)備熱處理，以消除應(yīng)力，細(xì)化晶粒，為淬火做好組織準(zhǔn)備。預(yù)備熱處理包括球化退火、去應(yīng)力退火、正火、調(diào)質(zhì)等。(1)球化退火  工具鋼球化退火的目的是為了改善鋼材的加工性能，并為淬火做組織準(zhǔn)備。退火后獲得球狀珠光體。退火方法有普通退火和等溫退火。(2)去應(yīng)力退火  其目的是為了消除冷變形產(chǎn)生的加工硬化和切削加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，以減少淬火時(shí)產(chǎn)生的畸變和開(kāi)裂傾向。碳素工具鋼去應(yīng)力退火溫度為600~700℃，合金工具鋼為650~700℃，保溫時(shí)間為0.5～3h。(3)