量具熱處理后需要具有高硬度、高耐磨性，因?yàn)榱烤呤怯?jì)量尺寸的標(biāo)準(zhǔn)，所以量具必須具有精確而穩(wěn)定的尺寸、高硬度和高耐磨性。為此，量具用鋼的碳含量都較高，一般為過(guò)共析鋼或含有一定量的Cr、W、Mn等元素的合金鋼。量具用鋼主要有：碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼、不銹鋼及滲碳鋼等。為提高量具的尺寸穩(wěn)定性，除淬火、回火時(shí)注意采取措施外，還需進(jìn)行冷處理、時(shí)效處理等。量具的常用工藝過(guò)程是：鍛造→球化退火→正火或調(diào)質(zhì)→切削加工→淬火→熱校直→冷水處理→冷處理&rar

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火熱處理處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿(mǎn)足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧

根據(jù)鈦合金熱處理的組織，可把鈦分為三大類(lèi)：全部α相、全部β相和α+β相。其符號(hào)分別以TA、TB、TC表示。為了進(jìn)一步提高鈦的性能，常常加入合金元素進(jìn)行強(qiáng)化。主要元素有Al、Sn、V、Cr、Mo、Mn等。(1)α鈦合金TA。α鈦合金的主要合金元素是鋁。這種合金具有很好的強(qiáng)度和韌性、熱穩(wěn)定性、焊接性和鑄造性，抗氧化能力較好，塑性較低、熱強(qiáng)性很好，可以在500℃左右長(zhǎng)期工作。α鈦合金的熱處理一般是退火，可用來(lái)制造飛機(jī)渦輪機(jī)殼等。(2)β鈦合金TB。這種合金一般加入Mo、V、Cr、Al等合金元素，強(qiáng)度較高、韌性好，經(jīng)淬火和

鋁合金熱處理的主要目的是提高合金的力學(xué)性能，增強(qiáng)耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。為保證鋁合金熱處理后獲得良好的性能，鋁合金熱處理操作時(shí)應(yīng)注意以下問(wèn)題：(1)鋁合金熱處理準(zhǔn)備1)清潔鋁合金工件表面，做到無(wú)油、無(wú)雜質(zhì)或其他腐蝕性物質(zhì)。2)工件應(yīng)裝入干凈的鐵箱或筐中，裝箱時(shí)應(yīng)考慮盡可能減少工件在高溫下的變形，必要時(shí)可將工件裝入夾具中。3)鋁合金的退火、淬火，可在井式爐、箱式爐中進(jìn)行，人工時(shí)效應(yīng)在恒溫箱中進(jìn)行。4)淬火溫度的準(zhǔn)確性應(yīng)控制在±5℃之內(nèi)，退火溫度的準(zhǔn)確性可控制在±10℃以

熱成形彈簧的熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿(mǎn)足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對(duì)于過(guò)共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對(duì)彈簧表面

滲氮熱處理的加工工藝路線一般是：鍛造→退火（或正火加高溫回火）→阻加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→（去應(yīng)力）→精加工→滲氮→精研（磨）。由工藝路線可見(jiàn)，滲氮前的預(yù)備熱處理包括了退火（或正火加高溫回火）、調(diào)質(zhì)和去應(yīng)力處理，這些工序都是為了滲氮而做準(zhǔn)備的，因?yàn)楣ぜB氮后基本上不再進(jìn)行加工。退火和正火的目的是為了細(xì)化組織，改善可加工性，消除內(nèi)應(yīng)力，并為調(diào)質(zhì)做好組織準(zhǔn)備。調(diào)質(zhì)處理是一道重要的預(yù)備熱處理工序，目的是為了獲得均勻而細(xì)小的索氏體組織，它不僅使工

根據(jù)圖紙或熱處理工藝的要求，有時(shí)工件的某些部位不需要進(jìn)行滲氮。因此，在滲氮之前，需要對(duì)非滲氮面進(jìn)行保護(hù)。常用的保護(hù)方法主要有以下幾種：(1)涂料法。在非滲氮面涂覆防滲氮涂料，將滲氮介質(zhì)與工件表面隔離，阻止氮的滲入。防滲氮涂料應(yīng)具有防滲效果好、對(duì)工件無(wú)腐蝕、滲氮后易于清除等特點(diǎn)。常用防滲氮涂料由80%~90%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）水玻璃和10%~20%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）石墨粉組成。防滲氮面在涂覆前應(yīng)清理干凈，然后加熱到60~80℃，再均勻涂覆，涂層厚度為0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防滲氮涂料使用時(shí)應(yīng)

氮碳共滲熱處理節(jié)能設(shè)備有哪些，其節(jié)能的氮碳共滲工藝是什么？今天小編就以摩托車(chē)主驅(qū)動(dòng)齒輪為例來(lái)介紹氮碳共滲熱處理設(shè)備與碳氮共滲熱處理工藝。(1)熱處理設(shè)備及工藝1)氮碳共滲設(shè)備采用低真空變壓表面處理多用爐，其主要技術(shù)參數(shù)見(jiàn)表1。表1    滲氮爐主要技術(shù)參數(shù)2)應(yīng)用實(shí)例例，摩托車(chē)主驅(qū)動(dòng)齒輪，材料40Cr，熱處理技術(shù)要求見(jiàn)表2，其工藝流程：下料→鍛造→正火→粗車(chē)→調(diào)質(zhì)(24～28HRC)→精車(chē)→滾齒→剃齒→氮碳共滲&ra

如何通過(guò)合理選擇淬火介質(zhì)減少齒輪淬火熱處理畸變?主要有以下兩方面：(1)水。主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡(jiǎn)單的齒輪的調(diào)質(zhì)與感應(yīng)淬火熱處理等。1)感應(yīng)淬火熱處理齒輪的噴射淬火冷卻用自來(lái)水，主要用于中碳結(jié)構(gòu)鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質(zhì)，它添補(bǔ)了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來(lái)水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PA

精密滲碳熱處理要求（1）齒輪精密熱處理包含了滲碳層的組織、硬度、有效硬化層深度、殘余應(yīng)力以及齒形、齒向等指標(biāo)的質(zhì)量分散度。（2）齒輪精密熱處理需要的基本條件①材料的均勻性。要求材料具有良好的成分和組織均勻性，即包括材料淬透性的一致性。材料淬透性的波動(dòng)必然導(dǎo)致熱處理后組織、硬度及變形的散差。先進(jìn)的冶鋼成分均勻性有嚴(yán)格的內(nèi)控指標(biāo)，以碳當(dāng)量表述的成分均勻性可以穩(wěn)定達(dá)到±(0.01%～0.02%)。②良好分布的溫度場(chǎng)和流體場(chǎng)（包括滲碳、滲氮、碳氮共滲的氣流場(chǎng)和淬火的液態(tài)流體場(chǎng)）。精密滲碳熱處理控制精度要求（1

奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的耐蝕性能，被廣泛地應(yīng)用于化工機(jī)械、制藥機(jī)械和食品機(jī)械中。但是由于奧氏體不銹鋼的硬度低，耐磨性差，所以用奧氏體不銹鋼制造一些需要耐磨的機(jī)械零部件，其表面性能就難以滿(mǎn)足使用要求，大大地降低了這些機(jī)械零部件的使用壽命。人們一直都在尋求如何能在不降低奧氏體不銹鋼耐蝕性能的前提下，提高其表面的耐磨性能。其中奧氏體不銹鋼離子熱處理的工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單，是一種十分有發(fā)展前途的奧氏體不銹鋼表面硬化處理新技術(shù)?！　±秒x子熱處理技術(shù)在低溫下（滲氮<450℃，滲碳<550℃）可以對(duì)奧氏體不銹鋼的表面進(jìn)

真空清洗機(jī)及其技術(shù)特點(diǎn)：真空清洗機(jī)是利用真空清洗和真空干燥的原理進(jìn)行設(shè)計(jì)的，屬于高級(jí)清洗設(shè)備。新研制的水系真空清洗機(jī)利用淬火油等揮發(fā)性液體減壓后沸點(diǎn)下降，和油、水、水蒸氣等一起加熱，其沸點(diǎn)也下降的原理進(jìn)行清洗。不使用有機(jī)溶劑，因此對(duì)環(huán)境無(wú)污染。由于是（真空）減壓清洗，對(duì)杯狀或盲孔狀零件清洗效果好?？朔私荨娏芮逑捶绞角逑葱Ч畹娜毕?，并能夠?qū)嵤┱婵崭稍铮撝仪逑礈囟容^高。對(duì)滲碳淬火后需進(jìn)行低溫回火的零件可實(shí)現(xiàn)清洗、回火一并完成，省略了回火工序，節(jié)省了能源，屬于清潔環(huán)保的清洗技術(shù)。真空清洗機(jī)常用雙室結(jié)構(gòu)，

將固態(tài)金屬或合金在一定介質(zhì)中加熱、保溫和冷卻，以改變其整體或表面組織，從而獲得所需性能的工藝方法，即為鋼的熱處理。常用的熱處理工藝有：(1)整體熱處理：主要包括退火、正火、淬火和回火熱處理工藝。①退火。將鋼加熱到適當(dāng)溫度并保持一定時(shí)間，然后緩慢冷卻（一般隨爐冷卻）的熱處理工藝稱(chēng)為退火。②正火。將鋼材或鋼件加熱到Ac3或Accm以上30~50℃，保溫適當(dāng)?shù)臅r(shí)間后在空氣中冷卻，獲得近于平衡組織的熱處理工藝稱(chēng)為正火。③淬火。將鋼件加熱到Ac3或Ac1以上某一溫度，保持一定時(shí)間，然后以適當(dāng)速度冷卻（達(dá)到或大于臨界冷卻速度）

退火熱處理的目的主要有以下幾點(diǎn)：(1)降低鋼的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷變形加工；(2)細(xì)化晶粒，均勻鋼的組織及成分，改善鋼的性能或?yàn)橐院蟮臒崽幚碜鳒?zhǔn)備；(3)消除鋼中的殘余內(nèi)應(yīng)力，以防止變形和開(kāi)裂。退火方法包括完全退火、均勻化退火、球化退火、去應(yīng)力退化、再結(jié)晶退火、去氫退火等。(1)完全退火。將鋼加熱到Ac3以上30~50℃，完全奧氏體化后，隨之緩慢冷卻，獲得接近平衡狀態(tài)組織的工藝稱(chēng)為完全退火。主要用于中碳碳素鋼和中碳合金鋼的鑄件。其作用為細(xì)化晶粒，均勻組織，消除應(yīng)力。(2)球化退火。為使鋼中碳化物呈球狀

低壓真空滲碳技術(shù)及其應(yīng)用1)低壓真空滲碳技術(shù)：低壓滲碳工藝溫度為900～1050℃，真空壓力為10～100Pa，滲碳介質(zhì)為丙烷、乙炔等。其工藝特點(diǎn)為介質(zhì)分解快、滲透性強(qiáng)、滲層均勻及硬度均勻等。2)低壓真空滲碳技術(shù)應(yīng)用。對(duì)于批量較小的汽車(chē)零件可采用單室、雙室及三室真空爐配以低壓滲碳工藝，并進(jìn)行高壓氣淬。對(duì)于批量較大的汽車(chē)零件可在多室真空爐進(jìn)行半連續(xù)式低壓滲碳高壓氣淬。淬火室可把許多不同形狀、不同厚度的零件進(jìn)行氣壓淬火，利用1～2MPa (10～20bar)高壓氮?dú)饣蚝獾睦鋮s壓力，可以保證汽車(chē)齒輪的心部硬度要求。特別

真空淬火技術(shù)1)真空油淬。真空油淬時(shí)允許油溫可達(dá)55～190℃。帶有多個(gè)攪拌器、導(dǎo)流板和熱交換器的大容量油槽，可保證整盤(pán)工件的油循環(huán)均勻一致，并且淬火整盤(pán)工件時(shí)油的溫升保持在<4℃，保證了變形降低。用920℃真空油淬，表面無(wú)氧化脫碳，性能均勻，解決了結(jié)構(gòu)復(fù)雜的精密件淬火變形問(wèn)題。2)真空氣淬。負(fù)壓氣淬：采用氮?dú)?、氦氣和氫氣進(jìn)行亞溫負(fù)壓(如氮?dú)猓?.9×105Pa)氣淬。高壓氣淬：采用氮?dú)?、氦氣、氫氣及He+N2等對(duì)一般合金結(jié)構(gòu)鋼齒輪進(jìn)行高壓(如20×105Pa)氣淬。先進(jìn)的氣淬技術(shù)還實(shí)

(1)采用高效節(jié)能的熱處理工藝1)如果把滲碳溫度從930℃提高到1050℃，可以減少40%的工藝周期，例如在真空爐中低壓滲碳工藝，在1050℃進(jìn)行滲碳。2)用氮碳共滲等代替滲氮和碳氮共滲，可把工藝溫度從850～930℃降到550～580℃；代替一般氣體滲氮，可把滲氮時(shí)間從30～70h減少到2～3h。3)以碳氮共滲代替薄層滲碳。處理溫度可以由930℃降至850℃；當(dāng)滲層深度在1mm以下時(shí)，碳氮共滲比滲碳時(shí)間能縮短30%；并由于加熱溫度低、時(shí)間短，因此工件淬火后變形小。4)乙炔低壓滲碳技術(shù)  滲碳速

齒輪熱處理時(shí)，裝爐要均勻并且保持一定的間隙，保證氣氛與淬火介質(zhì)流動(dòng)暢通，使淬火介質(zhì)能夠均勻地將熱量帶走，以減少溫差，即減少熱處理變形。此外，齒輪熱處理時(shí)，支撐方式及其部位的選擇要合理。(1)從動(dòng)齒輪熱處理的裝爐方式。對(duì)于一些10kg左右的薄形或小的從動(dòng)齒輪盡可能采用懸掛方式裝爐，掛放能減少偏擺翹曲，減少公法線跳動(dòng)量；平放適合于內(nèi)孔圓度要求較高、質(zhì)量較大的從動(dòng)齒輪，最好在齒輪的底部用支架將齒輪懸掛起來(lái)。例，主減速齒輪熱處理，尺寸為Φ188.6mm（外圓直徑）×Φ107.8mm（內(nèi)孔直徑）×24

汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)齒輪[凸輪軸齒輪Φ101.7mm（外圓）×18.4mm（寬）]、曲軸齒輪[Φ98.175mm（外圓）×Φ63.91mm（內(nèi)孔）×31.5mm(寬)]及燃油齒輪(Φ222.412mm)，材料20CrMnTiH，滲碳淬火熱處理火異?；?cè)蚣皩?duì)策如下：(1)熱處理設(shè)備。滲碳設(shè)備采用密封多用爐，滲碳介質(zhì)為甲醇和丙烷，淬火介質(zhì)為分級(jí)淬火油，油溫110℃。(2)畸變影響因素1)裝夾方式。對(duì)于凸輪軸齒輪這樣兩面對(duì)稱(chēng)的薄齒輪采用掛裝方式，熱后平面度變形為0.08mm；而采用平裝方式，

奧氏體晶粒的長(zhǎng)大是一個(gè)自發(fā)的過(guò)程。奧氏體的晶粒越細(xì)，則其總的表面積越大，表面能就越大。奧氏體由細(xì)晶粒長(zhǎng)大成為粗晶粒的過(guò)程，實(shí)質(zhì)上是一個(gè)總的表面積減少、表面能降低的過(guò)程。任何物體在處于能量最低的狀態(tài)時(shí)，才是最穩(wěn)定的，就像水往低處流一樣，晶粒的長(zhǎng)大完全是一個(gè)能量降低的自發(fā)現(xiàn)象。影響奧氏體形成的因素主要有加熱條件、原始組織、碳含量和合金元素四個(gè)方面。它們都是通過(guò)對(duì)奧氏體的成核及核的長(zhǎng)大速度的影響而起作用的。(1)加熱溫度和保溫時(shí)間的影響。加熱溫度強(qiáng)烈地影響著奧氏體晶粒的長(zhǎng)大。加熱溫度越高，鐵原子和碳原子的擴(kuò)散能力就越強(qiáng)，