1．硬度1)熱處理零件均應(yīng)根據(jù)圖樣要求和工藝規(guī)定進(jìn)行硬度檢驗(yàn)或抽檢。2)以標(biāo)準(zhǔn)塊校對(duì)硬度計(jì)，確認(rèn)后方可進(jìn)行測(cè)試硬度。3)檢驗(yàn)硬度前，應(yīng)將零件表面清理干凈，去除氧化皮、脫碳層及毛刺等，且表面不應(yīng)有明顯的機(jī)械加工痕跡，被測(cè)零件的溫度以室溫為準(zhǔn)，或略高于室溫但以人手能穩(wěn)穩(wěn)抓住為限。4)硬度檢測(cè)部位應(yīng)根據(jù)工藝文件或由檢驗(yàn)、工藝人員確定。淬火部位檢查硬度不少于1處，每處不少于3點(diǎn)，不均勻度應(yīng)在要求的范圍內(nèi)。被測(cè)零件直徑小于Φ38mm時(shí)應(yīng)予修正。5)一般的正火、退火件、調(diào)質(zhì)件采用布氏硬度計(jì)檢驗(yàn)；對(duì)于尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗(yàn)

(1)外觀質(zhì)量1)鍛件和熱軋鋼材表面不允許有裂紋、折疊、結(jié)疤、白點(diǎn)、過(guò)大的圓度等外觀缺陷，因?yàn)楫?dāng)這些缺陷度大于粗加工余量時(shí)，將是熱處理裂紋的起源。2)冷拔鋼和銀亮鋼，更不允許有表面缺陷存在，因?yàn)檫@類(lèi)鋼加工余量小。如對(duì)彈簧鋼來(lái)說(shuō)，表面缺陷將使彈簧壽命顯著降低。(2)化學(xué)成分1)當(dāng)鋼中有害元素磷、硫增加時(shí)，如硫含量為0.04%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）時(shí)淬火后易產(chǎn)生裂紋，錳含量>0.5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）時(shí)也易淬裂（淬水的工件）。2)有些元素雖是微量元素，但會(huì)使鋼的熱處理規(guī)范大不相同，如煉鋼時(shí)脫氧劑用Al則其微粒熔點(diǎn)高，在鋼中起細(xì)化

熱處理殘余力是指工件經(jīng)熱處理后最終殘存下來(lái)的應(yīng)力，對(duì)工件的形狀，尺寸和性能都有極為重要的影響。當(dāng)它超過(guò)材料的屈服強(qiáng)度時(shí)，便引起工件的變形，超過(guò)材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會(huì)使工件開(kāi)裂，這是它有害的一面，應(yīng)當(dāng)減少和消除。但在一定條件下控制應(yīng)力使之合理分布，就可以提高零件的機(jī)械性能和使用壽命，變有害為有利。分析鋼在熱處理過(guò)程中應(yīng)力的分布和變化規(guī)律，使之合理分布對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠(yuǎn)的實(shí)際意義。例如關(guān)于表層殘余壓應(yīng)力的合理分布對(duì)零件使用壽命的影響問(wèn)題已經(jīng)引起了人們的廣泛重視。工件在加熱和冷卻過(guò)程中，由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的

淬火件熱處理按照工序有五大檢驗(yàn)項(xiàng)目，下面就詳細(xì)介紹淬火件熱處理工序的檢驗(yàn)項(xiàng)目以及要求。(1)零件淬火前的檢查1)是否符合工藝路線及工藝規(guī)程的要求；2)有無(wú)缺陷（變形、裂紋、碰傷等）；3)鋼材是否符圖；4)客戶是否有其他要求。(2)硬度檢驗(yàn)1)有關(guān)硬度檢驗(yàn)參照前面規(guī)定執(zhí)行。2)零件淬火后，回火前其硬度值應(yīng)≥要求硬度中的中限。3)小零件淬火后不允許有軟點(diǎn)，大件（直徑或厚度> 80mm）允許有少量軟點(diǎn)。4)整體加熱、局部淬火的零件，或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸范圍允許有一定的偏差，應(yīng)與客戶具體協(xié)商（但

調(diào)質(zhì)處理是指淬火后高溫回火的熱處理方法。高溫回火是指在500-650℃之間進(jìn)行回火。調(diào)質(zhì)可以使鋼的性能，材質(zhì)得到很大程度的調(diào)整，其強(qiáng)度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機(jī)械性能。調(diào)質(zhì)處理后得到回火索氏體?；鼗鹚魇象w(tempered sorbite)是馬氏體于回火時(shí)形成的，在光學(xué)鏡相顯微鏡下放大500~600倍以上才能分辨出來(lái)，其為鐵素體基體內(nèi)分布著碳化物（包括滲碳體）球粒的復(fù)合組織。它也是馬氏體的一種回火組織，是鐵素體與粒狀碳化物的混合物。此時(shí)的鐵素體已基本無(wú)碳的過(guò)飽和度，碳化物也為穩(wěn)定型碳化物。常溫下是一種平衡

1)質(zhì)管部門(mén)負(fù)責(zé)執(zhí)行質(zhì)量檢驗(yàn)工作，在熱處理車(chē)間（工段或小組）設(shè)立檢驗(yàn)站，進(jìn)行日常質(zhì)量檢驗(yàn)工作。2)質(zhì)檢工作以專(zhuān)業(yè)檢驗(yàn)員為主，與生產(chǎn)工人的自檢、互檢相結(jié)合。3)在承接業(yè)務(wù)時(shí)，應(yīng)首先對(duì)零件進(jìn)行外觀目測(cè)檢驗(yàn)，有無(wú)裂紋、碰傷、銹蝕斑點(diǎn)。還應(yīng)調(diào)查制件的原材料，預(yù)先熱處理、鑄造工藝是否恰當(dāng)，制件尺寸及加工余量是否與圖樣相符合，有變形要求的要檢查來(lái)時(shí)的原始變形情況。經(jīng)修復(fù)的模具（堆焊、補(bǔ)焊、砂光等）等制件，應(yīng)說(shuō)明修復(fù)情況并檢查登記備查，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行探傷檢查等。4)檢驗(yàn)人員應(yīng)按照?qǐng)D樣技術(shù)條件、標(biāo)準(zhǔn)、工藝文件、規(guī)定的檢驗(yàn)項(xiàng)目與方法等

滲碳件熱處理工序的檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求如下：1)試樣應(yīng)與零件材料相同，批次相同。試樣直徑> 10mm，表面粗糙度應(yīng)在Ra3.2μm以下。有吊裝小孔的，對(duì)于批量較小件，亦可直接用工件檢驗(yàn)。2)滲碳層深度。按產(chǎn)品圖樣規(guī)定，滲碳層深度包括共析層、共析層過(guò)渡（亞共析層），其中過(guò)共析層+共析層為滲層總深度的50%～70%。測(cè)量方法：合金鋼：從試樣表面測(cè)至心部組織處；碳素鋼：從試樣表面測(cè)至過(guò)渡區(qū)1/2處。3)滲碳層組織。平衡狀態(tài)下，滲碳的顯微組織為珠光體+少量網(wǎng)狀碳化物，網(wǎng)狀碳化物不超過(guò)4級(jí)（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定

在實(shí)際生產(chǎn)中，設(shè)計(jì)人員有時(shí)只注意到如何使零件的結(jié)構(gòu)、形狀及尺寸適合部件機(jī)構(gòu)的需要，而往往忽視了零件在熱處理過(guò)程中因其結(jié)構(gòu)和加工工藝不合理給熱處理工序帶來(lái)的不便，以致引起淬火變形甚至開(kāi)裂，使零件報(bào)廢。因此，在機(jī)械設(shè)計(jì)時(shí)，必須充分考慮淬火零件的結(jié)構(gòu)、形狀及各部分的尺寸以及加工工藝與熱處理工藝性的關(guān)系。1)在設(shè)計(jì)淬火零件的結(jié)構(gòu)、形狀及尺寸時(shí)，應(yīng)掌握以下原則：在零件設(shè)計(jì)過(guò)程中，要在尖角、棱角地方倒角，如圖1所示。因?yàn)榧饨?、棱角部分是淬火時(shí)應(yīng)力最為集中地方，往往成為淬火裂紋的起點(diǎn)。圖1  開(kāi)工藝孔避免淬火變形、開(kāi)裂

金屬材料常見(jiàn)滲氮缺陷及其原因主要有以下幾方面：(1)硬度偏低。生產(chǎn)實(shí)踐中，工件滲氮后其表面硬度有時(shí)達(dá)不到工藝規(guī)定的要求，輕者可以返工，重者則造成報(bào)廢。造成硬度偏低的原因通常有：1)設(shè)備方面。如系統(tǒng)漏氣造成氧化。2)材料方面。如材料選擇不合理。3)前期熱處理。如基體硬度太低，表面脫碳嚴(yán)重等。4)工件預(yù)處理不徹底。如進(jìn)爐前的清潔方式不當(dāng)及清潔度不夠。5)工藝方面。如滲氮溫度過(guò)高或過(guò)低，時(shí)間短或氮濃度不足等。(2)硬度和滲層不均勻。主要原因有：裝爐方式不合理，氣壓調(diào)節(jié)不當(dāng)，滲氮處理期間溫度不均勻，爐內(nèi)氣流不合理。(3)滲

真空熱處理技術(shù)是近些年發(fā)展起來(lái)的一種新型的熱處理技術(shù)，它所具備的特點(diǎn)，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和脫碳，真空脫氣或除氣，消除氫脆，從而提高模具零件的塑性、韌性和疲勞強(qiáng)度。真空加熱緩慢、零件內(nèi)外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。按采用的冷卻介質(zhì)不同，真空淬火可分為真空油冷淬火、真空氣冷淬火、真空水冷淬火和真空硝鹽等溫淬火。模具真空熱處理中主要應(yīng)用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件真空加熱的優(yōu)良特性，淬火介質(zhì)和冷卻工藝的選擇及制訂非常重要，模具淬火過(guò)程主要采用油

真空熱處理爐有如下特點(diǎn)：(1)嚴(yán)格的真空密封。金屬零件進(jìn)行真空熱處理均在密閉的真空爐內(nèi)進(jìn)行，因此，獲得和維持爐子原定的漏氣率，保證真空爐的工作真空度，對(duì)確保零件真空熱處理的質(zhì)量非常重要。所以真空熱處理爐的一個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題，就是要有可靠的真空密封結(jié)構(gòu)。為了保證真空爐的真空性能，在真空熱處理爐結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中必須遵循一個(gè)基本原則，就是爐體必須采用氣密焊接，同時(shí)在爐體上盡量少開(kāi)或者不開(kāi)孔，少采用或者避免采用動(dòng)密封結(jié)構(gòu)，以盡量減少真空泄漏的可能性。安裝在真空爐體上的部件、附件，例如水冷電極、熱電偶導(dǎo)出裝置等也都必須設(shè)計(jì)密封結(jié)構(gòu)。(2

汽車(chē)、拖拉機(jī)齒輪主要分裝在變速器和差速器中。在變速器中，通過(guò)齒輪改變發(fā)動(dòng)機(jī)、曲軸和主軸齒輪的速比；在差速器中，通過(guò)齒輪來(lái)增大扭轉(zhuǎn)力矩并調(diào)節(jié)左右兩車(chē)輪的轉(zhuǎn)速，通過(guò)齒輪將發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力傳到主動(dòng)輪，驅(qū)動(dòng)汽車(chē)、拖拉機(jī)運(yùn)行。汽車(chē)、拖拉機(jī)齒輪的工作載荷比機(jī)床齒輪要大得多，因此對(duì)其耐磨性、疲勞強(qiáng)度、心部強(qiáng)度和沖擊韌度等方面的要求均比機(jī)床齒輪高。實(shí)踐證明，汽車(chē)、拖拉機(jī)齒輪選用滲碳鋼制造并經(jīng)滲碳處理后使用是較為合適的。以JN-150型載貨汽車(chē)（載重量為8000kg）變速器中第二軸的二、三檔齒輪為例進(jìn)行分析。(1)選擇用鋼。汽車(chē)、拖拉機(jī)

過(guò)共析碳鋼，高碳合金工具鋼在退火熱處理時(shí)加熱溫度過(guò)高，冷卻速度太慢，會(huì)沿奧氏體晶界析出網(wǎng)狀滲碳體（碳化物）。毛坯始鍛溫度太高，鍛后冷卻速度太慢也會(huì)出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物。在目前生產(chǎn)中應(yīng)嚴(yán)控加熱溫度和冷卻速度。出現(xiàn)網(wǎng)狀組織可加熱到Accm以上保溫，然后空冷后正火消除，若正火后晶粒還粗大，應(yīng)進(jìn)行球化退火。也可以在調(diào)質(zhì)后重新退火消除。亞共析鋼網(wǎng)狀鐵素體也是由于加熱溫度高，緩冷時(shí)在晶界析出而形成。45鋼完全退火時(shí)若溫度高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，鐵素體會(huì)沿晶界分布，同時(shí)還會(huì)有針狀或塊狀鐵素體向晶界內(nèi)分布，形成魏氏組織狀態(tài)的網(wǎng)狀組織。除采取工藝措

材料的工藝性能表示材料加工的難易程度。便于加工是設(shè)計(jì)機(jī)械零件時(shí)也必須遵守的一個(gè)原則。零件是否便于加工直接關(guān)系到零件的成本和制造時(shí)間。金屬材料的工藝性能主要包括以下幾方面。(1)鑄造性能。包括流動(dòng)性、收縮性、疏松及偏析傾向、吸氣性、熔點(diǎn)高低等。(2)壓力加工性能。指材料的塑性和變形抗力等。(3)焊接性能。包括焊接應(yīng)力，變形及晶粒粗化傾向，焊縫脆性，裂紋、氣孔及其他缺陷傾向等。(4)可加工性。指切削抗力、零件表面粗糙度、排除切屑難易程度及刀具磨損量等。(5)熱處理性能。指材料的熱敏感性，氧化、脫碳傾向，淬透性，回火脆性

晶粒粗大常出現(xiàn)在退火和淬火板材，沖壓成形時(shí)表面會(huì)出現(xiàn)“桔皮”狀和開(kāi)裂缺陷。淬火、退火溫度過(guò)高，保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，特別是緩慢加熱極易造成粗晶。不能通過(guò)熱處理強(qiáng)化的防銹鋁，退火溫度稍高就會(huì)出現(xiàn)粗晶。材料成分不均勻，如Mn形成晶內(nèi)偏析，使同一零件再結(jié)晶溫度不一致，在相同退火溫度下，Mn含量較高的區(qū)域成核率少，晶粒粗大。塑性變形在臨界變形中，退火后的晶粒急劇長(zhǎng)大。鋁合金型材軋制溫度過(guò)低，各處變形不均勻。變形量小的部位熱處理后形成粗晶，變形量過(guò)小，使制品內(nèi)外變形不一，形成局部或全部粗晶。對(duì)于擠壓鋁件，外表

中碳鋼、中碳合金鋼、高碳鋼退火熱處理后硬度過(guò)高的原因是奧氏體化溫度低，保溫時(shí)間短。以上原因使先共析相溶解不充分，爐冷速度過(guò)快、退火出爐溫度高或空冷速度過(guò)快導(dǎo)致片狀珠光體過(guò)多。同時(shí)，球化退火不充分，碳化物彌散度過(guò)大，也會(huì)使硬度偏高。等溫退火的等溫溫度過(guò)低、保溫時(shí)間短也會(huì)使零件硬度偏高。低碳鋼、低碳合金鋼的冷擠壓件、冷鐓件和冷鉚件經(jīng)常出現(xiàn)退火熱處理后硬度偏高或冷擠冷鐓開(kāi)裂現(xiàn)象?？捎玫陀贏c1以下20~30℃的溫度保溫3~6h來(lái)降低硬度，經(jīng)過(guò)重復(fù)退火后，使硬度控制在130HBW以下，金相組織是均勻分布的球化體和鐵素體。生

金屬對(duì)各種加工工藝方法所表現(xiàn)出來(lái)的適應(yīng)性稱(chēng)為工藝性能，主要有以下四個(gè)方面：（1）切削加工性能：反映用切削工具（例如車(chē)削、銑削、刨削、磨削等）對(duì)金屬材料進(jìn)行切削加工的難易程度。（2）可鍛性：反映金屬材料在壓力加工過(guò)程中成型的難易程度，例如將材料加熱到一定溫度時(shí)其塑性的高低（表現(xiàn)為塑性變形抗力的大小），允許熱壓力加工的溫度范圍大小，熱脹冷縮特性以及與顯微組織、機(jī)械性能有關(guān)的臨界變形的界限、熱變形時(shí)金屬的流動(dòng)性、導(dǎo)熱性能等。（3）可鑄性：反映金屬材料熔化澆鑄成為鑄件的難易程度，表現(xiàn)為熔化狀態(tài)時(shí)的流動(dòng)性、吸氣性、氧化性、熔

長(zhǎng)期運(yùn)行于高溫、高速工況下的軸承，需要滿足高可靠性要求。因此，這類(lèi)軸承所用材料的清潔度遠(yuǎn)好于普通軸承鋼。這種潔凈鋼材能抵抗起源于內(nèi)部非金屬夾雜物擴(kuò)展導(dǎo)致的剝落，可獲得更長(zhǎng)的壽命。不幸的是，軸承并不總是使用潔凈的油進(jìn)行潤(rùn)滑，在污染潤(rùn)滑條件下軸承運(yùn)行工況可能非常苛刻。在這種苛刻的工況下，內(nèi)部剝落發(fā)生之前，污染物就會(huì)在軸承滾道上造成凹陷，而凹陷會(huì)為剝落提供擴(kuò)展點(diǎn)。在這樣苛刻的情形下，軸承壽命低于內(nèi)部剝落擴(kuò)展模式的壽命，而且會(huì)受污物數(shù)量以及污物尺寸和硬度等各種因素的影響。當(dāng)軸承由于外部污物而失效，故障的發(fā)生總是很突然的、不

產(chǎn)品經(jīng)淬火熱處理后，通常會(huì)形成裂紋，主要有縱向裂紋、橫向裂紋（弧形裂紋）、網(wǎng)狀裂紋、剝離裂紋。下面就分別介紹如何控制淬火裂紋的形成?？v向裂紋：1．檢查原材料的非金屬夾雜物，帶狀組織，晶粒大小，鍛造或軋制流線折疊，原材料缺陷超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)不宜繼續(xù)淬火，淬火裂紋在金相組織觀察中，裂紋兩邊應(yīng)無(wú)脫碳現(xiàn)象。2．采用分級(jí)等溫淬火，使工件不完全被淬透，以減少切向斷裂應(yīng)力，也可以用水淬油冷。3．避免淬裂敏感區(qū)的尺寸范圍，碳鋼一般為8~15mm，低合金鋼油淬為25~40mm。橫向裂紋：1．零件預(yù)熱后，再加熱到淬火溫度淬火，淬火前預(yù)冷可減

球化退火工藝主要用于低碳鋼、中碳鋼、低碳合金結(jié)構(gòu)鋼中碳合金結(jié)構(gòu)鋼的冷鐓、冷擠壓前的預(yù)先熱處理。其目的是降低硬度，增大基體塑性指標(biāo)，防止冷鐓和冷擠壓時(shí)零件開(kāi)裂。目前在螺紋緊固件和中小型滲碳件、碳氮共滲件的初始成形中運(yùn)用較多。對(duì)于高碳鋼及高碳合金工具鋼，球化退火可用來(lái)降低硬度，便于切削加工，提高表面精度。并能減少最終熱處理的變形開(kāi)裂。球化不均勻的原因是：退火加熱溫度低，保溫時(shí)間短，最終生成細(xì)片狀珠光體和點(diǎn)狀碳化物；加熱溫度高，加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生大顆粒碳化物及粗片狀珠光體；球化退火前用正火消除網(wǎng)狀組織或大塊狀碳化物。退火