滲碳后常用熱處理工藝方法如下:

(1)直接淬火

1)工藝特點(diǎn)：滲碳后晶粒不易長大，滲碳后由滲碳溫度降至860℃左右，將零件自滲碳爐中取出直接淬火，然后回火以獲得表面所需的硬度及金相組織。

2)工藝的優(yōu)缺點(diǎn)

①優(yōu)點(diǎn)：操作方便、生產(chǎn)效率高、零件的變形和脫碳較小、節(jié)約能源。多用于處理變形小和承受沖擊載荷不大的零件。

②缺點(diǎn)：淬火溫度較高、晶粒粗大、殘留奧氏體較多、降低了表層硬度。

(2)預(yù)冷直接淬火+低溫回火。包括：①隨爐降溫預(yù)冷淬火；②在空氣中預(yù)冷淬火。

1)工藝特點(diǎn)：滲碳后對(duì)零件先預(yù)冷到800～850℃，再進(jìn)行淬火，預(yù)冷的目的是減小淬火變形，使表面的殘留奧氏體因碳化物的析出而減少。

2)工藝適用范圍：操作簡(jiǎn)單，零件的氧化脫碳及淬火變形均較小，表面硬度略有提高，多用于細(xì)晶粒鋼零件。

(3)一次加熱淬火+低溫回火

1)工藝特點(diǎn)：此工藝是指滲碳件快冷至室溫后再重新加熱進(jìn)行淬火和低溫回火，適用于淬火后對(duì)心部有較高強(qiáng)度和較好韌性要求的零件。該工藝可細(xì)化晶粒，保證心部不會(huì)出現(xiàn)游離的鐵素體，表層不會(huì)出現(xiàn)網(wǎng)狀碳化物。

2)工藝適用范圍：一般在820～850℃淬火。適用于固體滲碳的碳鋼和低合金鋼零件，也用于氣體、液體滲碳后的粗晶粒鋼及滲碳后不易直接淬火或需機(jī)加工的零件。當(dāng)爐溫降至800～900℃時(shí)，即可出爐轉(zhuǎn)入有一定量煤油的緩冷坑中冷卻。

(4)高溫回火+淬火+低溫回火

1)工藝特點(diǎn)：該工藝是指滲碳溫度為850～860℃，經(jīng)高溫回火后殘留奧氏體分解，滲層中碳和合金元素以碳化物形式析出。

2)工藝適用范圍：易于加工，同時(shí)殘留奧氏體減少，主要用于Cr-Ni合金鋼零件。600～680℃高溫回火，然后進(jìn)行淬火（高于Ac1），最后進(jìn)行160～200℃低溫回火。

(5)二次淬火+低溫回火

1)工藝特點(diǎn)：將滲碳工件冷至室溫后，再進(jìn)行二次淬火，然后低溫回火。第一次淬火加熱溫度850～870℃，然后進(jìn)行淬火，再進(jìn)行二次加熱，溫度為810～830℃，最后160～200℃低溫回火。

2)工藝的優(yōu)缺點(diǎn)

①優(yōu)點(diǎn)：所處理零件力學(xué)性能高。

②缺點(diǎn)：工藝周期長，能耗大，零件易氧化、脫碳及變形。主要適用于有過熱傾向的碳鋼和表面要求具有高耐磨性、心部要求具有高沖擊性的重載荷零件。

(6)二次淬火+（冷處理-低溫回火）

工藝特點(diǎn)：對(duì)于12CrNi3A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA等高合金鋼，因合金含量高，采用一般的淬火、回火．其表層組織中會(huì)出現(xiàn)大量的殘留奧氏體。

①分別在一次及二次淬火前增加一次高溫回火640～680℃×3～8h。高溫回火目的是使殘留奧氏體析出合金碳化物，同時(shí)減少淬火時(shí)變形。

②分級(jí)淬火（800～860℃加熱，在260℃×25min分級(jí)淬火）+高溫回火(560℃×2h)。對(duì)滲碳件的心部韌性要求較高時(shí)可采用此方法。分級(jí)淬火使表層奧氏體穩(wěn)定性降低，心部是回火索氏體。

③冷處理（-80～-70℃）+低溫回火。對(duì)高強(qiáng)度鋼的滲碳件在分級(jí)淬火+高溫回火后，需進(jìn)一步降低殘留奧氏體，通常在低溫回火前增加冷處理，用于進(jìn)一步提高表面硬度和耐磨性。

(7)滲碳后感應(yīng)淬火+低溫回火

1)工藝特點(diǎn)：對(duì)心部要求強(qiáng)度不高，而表面主要承受接觸應(yīng)力、磨損以及扭矩或彎矩作用的零件，可在滲碳緩冷后進(jìn)行高頻或中頻感應(yīng)加熱淬火。

2)工藝適用范圍：可細(xì)化滲碳層及滲碳層附近區(qū)域的組織，因此具有較好的韌性，淬火變形小，多用于齒輪和軸齒輪零件。生產(chǎn)效率高。