1、高壓氣體淬火及其優(yōu)點(diǎn)工件在奧氏體化溫度加熱后施加0.5～2MPa(5～20bar)高壓氣體淬火，可達(dá)到靜止油或高速循環(huán)油甚至水的淬火效果。工件的氣體淬火有別于液態(tài)介質(zhì)淬冷機(jī)理，在氣體中冷卻比在液體中冷卻均勻，可實(shí)現(xiàn)自表面向內(nèi)層的均勻冷卻，故氣體淬火畸變很小，可實(shí)現(xiàn)少（無）磨削。高壓氣體淬火采用中性氣體N2、還原性氣體H2和惰性氣體Ar、He等，這些氣體排放到大氣中，無污染，避免了油淬產(chǎn)生的煙氣污染，且可免去堿液清洗工序和含油液體的排放。處理后的零件表面清潔度高，無須后序清洗和清理拋丸工序，無SO2、CO排放問題

1、水主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡單的齒輪的調(diào)質(zhì)與感應(yīng)淬火等。1)感應(yīng)淬火齒輪的噴射淬火冷卻用自來水，主要用于中碳結(jié)構(gòu)鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對于形狀簡單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質(zhì)，它添補(bǔ)了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PAG淬火劑。如今禹8-20和今禹8-60適合于碳素鋼、低合金鋼及滲碳鋼齒輪淬火，熱處

采用連續(xù)式滲碳爐或多用爐等對齒輪進(jìn)行滲碳、碳氮共滲淬火過程中，隨時(shí)會接觸到易燃易爆氣體，如果熱處理設(shè)備及其附屬系統(tǒng)設(shè)計(jì)與安裝不當(dāng)?shù)?，隨時(shí)都可能引發(fā)氣體爆炸。為此，可設(shè)計(jì)、安裝安全防爆（炸）裝置。1)可控氣氛爐安裝獨(dú)立的測溫裝置和熱電偶，用于測定安全溫度(750℃)。當(dāng)爐溫低于750℃時(shí)，可發(fā)出超低溫報(bào)警信號，并通過丙烷氣管路上安裝的自動通斷閥門，切斷可燃丙烷氣向爐內(nèi)的輸送。必要時(shí)使電控閥自動切換到供氮?dú)夤苈飞?，利用氮?dú)鉀_洗爐內(nèi)可燃?xì)夥眨苊饪扇細(xì)夥债a(chǎn)生爆炸。2)在儲存易燃易爆物質(zhì)的房間，應(yīng)設(shè)置可燃?xì)怏w檢測傳感器與通

1、熱處理用易燃易爆物品儲存間、減壓間安全設(shè)計(jì)要求1)可控氣氛熱處理用的丙烷氣、甲醇等屬易燃、易爆物品，其供應(yīng)間或減壓間等設(shè)在廠房外，建成獨(dú)立房間，為防火防爆安全起見，其房間設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)；房頂設(shè)計(jì)采用鋼筋混凝土澆筑而成的預(yù)制蓋板；房間安裝的鋼窗設(shè)計(jì)要求呈開啟狀態(tài)（即向外開啟狀態(tài)），在遇氣體突發(fā)爆炸時(shí)，爆炸形成的氣浪可直接沖擊出去，并且可以及時(shí)散開爆炸產(chǎn)生的廢氣等。2)應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好的通風(fēng)和低位排風(fēng)設(shè)施（如安裝軸流風(fēng)機(jī)）。對于丙烷氣減壓間應(yīng)設(shè)計(jì)與安裝良好獨(dú)立的接地裝置，各管路法蘭盤連接處都要用厚度0.3m

球化處理是生產(chǎn)球墨鑄鐵的工藝方法。鐵液的球化處理是向符合特定條件的鐵液中，即將出鐵時(shí)，加入一定數(shù)量的球化劑，促使在凝固過程中石墨呈細(xì)小、均勻的圓球形析出。從而得到具有優(yōu)良力學(xué)性能的鑄鐵。這種鑄鐵因石墨呈球狀，故稱為球墨鑄鐵，這種處理方法稱為球化處理。球化處理常用的球化劑是稀土硅鎂合金。球化處理多采用沖入法，在專用的鐵液包內(nèi)進(jìn)行。

減少工件的熱處理變形主要可采取以下措施：(1)使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖。生產(chǎn)實(shí)踐證明，用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細(xì)長軸，可有效補(bǔ)償工件的熱處理變形伸長，工件不易彎曲，車削可順利完成。(2)加注充分的切削液。切削細(xì)長軸時(shí)，不論是低速車削還是高速車削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切削液充分冷卻。使用切削液還可防止跟刀架支撐爪拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件的加工質(zhì)量。(3)刀具保持銳利。減少車刀與工件的摩擦發(fā)熱。

零件在加熱過程中，加熱速度的快慢對于零件的變形和熱處理質(zhì)量有重要的影響。加熱速度快則工件表面與心部的溫差越大，零件中將產(chǎn)生比較大的內(nèi)應(yīng)力，造成零件在加熱過程中變形的可能性增加，因此從減少變形的角度出發(fā)加熱速度不宜過快，尤其是十分復(fù)雜、截面懸殊大、具有鍵槽或棱角的零件顯得更有必要。但事物是一分為二的，對某些不同形狀、材質(zhì)和技術(shù)要求的零件而言，采用快速加熱反而可減小零件的變形，表面加熱而心部處于冷態(tài)，故減少了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，表面受壓應(yīng)力作用，內(nèi)部受拉應(yīng)力，因此使零件的變形減小；快速加熱則奧氏體晶粒無法長大，因此細(xì)小的

45鋼淬火出現(xiàn)開裂的最敏感尺寸是5～11mm，最易開裂的尺寸是6～9mm，裂紋均起源于最先入水或表面缺陷部位形成馬氏體處。(1)防止5～11mm危險(xiǎn)尺寸的45鋼工件淬裂的方法。避免危險(xiǎn)尺寸，即稍微改變易產(chǎn)生應(yīng)力集中的部位，如加大倒角尺寸及R處圓角尺寸，采用每兩件重疊一起淬火，或設(shè)計(jì)輔助夾具，增加危險(xiǎn)尺寸處淬火時(shí)的厚度，均可避免淬火裂紋。如能夠另選擇材料或改變尺寸與結(jié)構(gòu)，也可能避免淬火裂紋。(2)改進(jìn)工藝。采用較低的淬火加熱溫度，較短的保溫時(shí)間，既可減小熱應(yīng)力，又可減小組織應(yīng)力。1)雙重淬火45鋼采用850℃&tim

將共析鋼加熱到臨界點(diǎn)Ac1以上，發(fā)生共析反應(yīng)，珠光體就轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，即P→A或F+Fe3C→A。在這個(gè)轉(zhuǎn)變過程中，由于各相的碳含量不同，晶格類型不同，所以面臨著碳的重新分布和晶格類型的重建兩個(gè)問題。首先，鐵素體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)極低，最大不超過0.0218%，而滲碳體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)卻高達(dá)6.67%，當(dāng)這兩個(gè)碳濃度相差極大的相溶合在一起成為一個(gè)相的時(shí)候，碳濃度必然有一個(gè)均勻化的過程。其次，奧氏體、鐵素體及滲碳體的晶格類型不同，鐵素體為體心立方晶格，奧氏體為面心立方晶格，而滲碳體為復(fù)雜斜方結(jié)構(gòu)，在奧氏體

去應(yīng)力退火通常是將工件緩慢加熱到Ac1以下一定溫度，保溫一段時(shí)間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。去應(yīng)力退火的目的是消除工件的內(nèi)應(yīng)力，以減少和防止工件在后續(xù)加工和使用過程中發(fā)生變形或開裂。去應(yīng)力退火溫度為Ac1-100~200℃。在這一溫度下，工件的內(nèi)部組織不發(fā)生變化。加熱溫度越高，內(nèi)應(yīng)力消除得越徹底。當(dāng)溫度超過600℃時(shí)，應(yīng)力即可基本完全消除。機(jī)械加工中的去應(yīng)力退火應(yīng)在粗加工之后、精加工之前進(jìn)行，退火溫度應(yīng)取下限或更低些。對薄壁或焊接件，為防止其變形，退火溫度應(yīng)適當(dāng)降低。對于淬火（經(jīng)回火）或調(diào)質(zhì)過的工件，去應(yīng)力退火溫度

例1，TY320、TY220及D65等變速箱的齒圈，如其中JT001齒圈，外齒直徑為318.1mm；內(nèi)齒直徑為251.7mm；高度為51.5mm；材料為42CrMo，熱處理調(diào)質(zhì)262～302HBW；氮化處理后△M要求≤0.10mm。1)原熱處理工藝及畸變問題①原工藝。毛坯正火(880℃×3h)+粗車后調(diào)質(zhì)（鹽浴820℃×0.5h，油淬+回火）+校正+精車后時(shí)效處理(300℃×5h)→插齒+離子氮化后隨爐冷卻，變形合格率為70%左右。②問題與分析。由于齒輪直徑大、厚

(1) VCH型真空溶劑清洗機(jī)結(jié)構(gòu)VCH型真空溶劑清洗機(jī)系統(tǒng)由真空清洗室、真空再生裝置及相關(guān)附屬裝置、控制系統(tǒng)等組成。真空清洗機(jī)構(gòu)造：主要由洗凈機(jī)、預(yù)洗污液槽、冷凝裝置、蒸氣發(fā)生器、過濾器、FNAM（中和劑）供給裝置及真空系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成。(2)真空清洗機(jī)特點(diǎn)及節(jié)能效果1)高清洗性能。由于碳?xì)淙軇Υ慊鹩?、切削液、防銹液等具有很強(qiáng)的溶解能力，采用“預(yù)洗噴淋+蒸汽清洗+循環(huán)噴淋”三重清洗和最終的真空干燥流程，使得工件得到充分干燥，并且沒有任何溶劑殘留的高效清洗效果；清洗溶劑在密閉條件下循環(huán)

(1)超聲波清洗原理超聲波清洗機(jī)是把每分鐘高達(dá)幾十(20～33)千赫茲的超聲波交變信號，通過換能器（超聲波發(fā)生器，將電能轉(zhuǎn)換成機(jī)械能）轉(zhuǎn)化成上下運(yùn)動的振動波，并通過清洗機(jī)槽底部或側(cè)面，甚至上面作用于清洗液中，在清洗液中產(chǎn)生數(shù)以萬計(jì)的微小氣泡，這些氣泡在超聲波不停的作用下，會不斷產(chǎn)生，又不斷閉合，在閉合時(shí)，會在液體間相互碰撞而產(chǎn)生上千個(gè)大氣壓力的沖擊波，從而破壞不溶性污物并使它們分散于清洗液中，當(dāng)團(tuán)體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時(shí)，污油被乳化，固體粒子脫離，從而達(dá)到表面凈化的目的。超聲波清洗介質(zhì)采用化學(xué)溶劑和水基

洛氏硬度與維氏硬度之間的換算是熱處理工程師必須掌握的基礎(chǔ)知識。洛氏硬度如何換算成維氏硬度呢？今天小編和大家一起學(xué)習(xí)洛氏硬度與維氏硬度的換算。(1)洛氏硬度換算成維氏硬度。HRC與HV變換公式如下：HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度壓痕直徑直接換算成洛氏硬度。在熱處理現(xiàn)場生產(chǎn)中，經(jīng)常使用布氏硬度計(jì)測量大型淬火件硬度，根據(jù)布氏硬度與洛氏硬度換算表，可歸納出一個(gè)簡單的經(jīng)驗(yàn)公式：HRC′= (479-100

真空化學(xué)熱處理技術(shù)1、真空滲碳。采用丙烷裂解氣（CH4-H2）和脈沖工藝。用氧探頭測控滴入乙醇滲劑氣氛，對離合器齒輪進(jìn)行真空滲碳，有效硬化層深度0.64mm，硬度900HV0.1，表面銀灰色無炭黑。2、真空碳氮共滲。真空碳氮共滲可進(jìn)一步減少零件變形，提高零件耐磨及耐腐蝕性能，從而極大地提高產(chǎn)品質(zhì)量。3、真空離子熱處理技術(shù)①離子滲氮：由于滲氮溫度較低，齒輪變形小。對于細(xì)長軸類，必須使其重力通過自身軸線并處于垂直狀態(tài)，減少變形。為了進(jìn)一步提高滲氮速度，在氣氛中加入適量稀土有機(jī)溶液，可提高滲氮速度。②離子滲碳：某公司處理

2017年1月15日，我公司為西安某機(jī)械公司制造的規(guī)格型號為BHGF-8080120的密封箱式高溫淬火爐順利竣工發(fā)貨。我公司設(shè)計(jì)制造的密封箱式高溫淬火爐采用拖舉式進(jìn)出料機(jī)構(gòu)，產(chǎn)品可直接裝筐，無需料盤；大件產(chǎn)品可直接放入爐內(nèi)，無需料筐。工件的進(jìn)出爐的過程中，料筐不受擠壓或拉力，對料筐的強(qiáng)度要求不高，可降低料筐使用的材料等級，并提高料筐的壽命，降低運(yùn)行成本。加熱室采用耐高溫陶瓷纖維及重質(zhì)磚復(fù)合爐襯，保證絕熱效果。爐內(nèi)通入甲醇作為保護(hù)介質(zhì)，減少工件氧化。密封箱式高溫淬火爐采用工業(yè)PLC/數(shù)字儀表聯(lián)合控制。用戶程序易于操作

2017年1月13日晚，青島豐東和濰坊豐東共同舉辦的——2017豐東股份青島、濰坊年會暨2016年度總結(jié)表彰晚會在鑫江溫德姆拉開帷幕，青島豐東全體員工、濰坊豐東全體員工、以及企業(yè)家代表等歡聚一堂，回顧2016，展望2017。嘉賓篇本次年會榮幸邀請到了韓國大成科技有限公司的李專務(wù)、申理事、秦部長，青島核工機(jī)械有限公司總經(jīng)理王勇先生和王立東先生，青島力克川液壓機(jī)械有限公司總經(jīng)理王金鉑先生一行，青島聯(lián)源通機(jī)械有限公司的蔣惠平先生，青島核工實(shí)業(yè)公司的總工程師胡乃法先生，青島牛商會會員，青島沃富地源熱

灰鑄鐵淬火方法主要有以下幾種：(1)普通淬火?；诣T鐵淬火的目的是改變基體組織，獲得馬氏體組織，提高鑄件的硬度和耐磨性。淬火溫度為Ac1上限+30~50℃，一般取850~900℃。淬火溫度越高，淬火后的硬度越高。但過高的淬火溫度，增加了鑄件變形和開裂的傾向，同時(shí)會產(chǎn)生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。對于形狀復(fù)雜或大型鑄件應(yīng)緩慢加熱，以免造成開裂，必要時(shí)可在550℃進(jìn)行預(yù)熱。淬火冷卻通常采用油冷。(2)等溫淬火。采用等溫淬火的目的是改變基體組織，獲得下貝氏體和少量殘留奧氏體及馬氏體組織，提高鑄件的綜合力學(xué)性能，同時(shí)減少了

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時(shí)首先要根據(jù)鋼的臨界點(diǎn)正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應(yīng)為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應(yīng)為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進(jìn)行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當(dāng)提高到850~950℃。由于對彈簧表面質(zhì)

對于精密或超精密軸承件以及用軸承鋼制造的其他精密件的熱處理，為減少淬火組織中的殘留奧氏體，并使剩余的少量殘留奧氏體趨于穩(wěn)定，從而增加尺寸穩(wěn)定性和提高硬度，淬火后還需進(jìn)行一次冷處理。一般精密件的冷處理溫度為-20℃，超精密件的冷處理溫度為-78℃，時(shí)間為1～1.5h。工件淬火后應(yīng)冷至室溫，與冷處理之間的間隔不超過2h，冷處理后回火。為了消除軸承件在磨削時(shí)產(chǎn)生的應(yīng)力，進(jìn)一步穩(wěn)定組織，提高尺寸穩(wěn)定性，精密軸承或重要軸承在磨削后需要進(jìn)行穩(wěn)定化處理（補(bǔ)充回火）。穩(wěn)定化處理的溫度比回火溫度低20~30℃，一般為120~160℃