鍛件內部的裂紋、氣孔、縮孔、夾雜等缺陷可采用無損檢測，鍛件內部的宏觀組織，則須通過解剖隨機抽出的某個鍛件典型的截面進行觀察與分析。鍛件低倍檢驗是指用肉眼或借助于10-30倍的放大鏡，檢驗鍛件斷面上的組織狀態(tài)，故又稱為宏觀組織檢驗。其主要方法有：酸蝕、硫印和斷口等。酸蝕檢驗：在鍛件需要檢驗的斷面上切取試樣，經過酸液腐蝕，便能清晰地顯示斷面上宏觀組織和缺陷的情況。硫印檢驗：試樣的切取和檢驗面的加工與酸蝕檢驗基本相同，它是利用照相紙與硫化物的作用，以檢查鋼件中硫化物分布狀況，同時也可間接地判斷其它元素在鋼種的分布。斷口檢

鍛造加工不銹鋼鍛件時由于回火脆性的存在，使可供選擇的回火溫度受到了限制，因回火時為防止脆性升高必須避開這兩個溫度區(qū)間，這就給調整力學性能帶來了困難。第一類回火脆性。在200-350℃之間回火時出現(xiàn)的第一類回火脆性又稱低溫回火脆性。如在出現(xiàn)第一類回火脆性后再加熱到更高溫度回火，可以將脆性消除，使沖擊韌性重新升高。此時若再在200-350℃溫度范圍內回火將不再會產生這種脆性。由此可見，第一類回火脆性是不可逆的，故又稱為不可逆回火脆性。第二類回火脆性。第二類鍛造齒輪回火脆性的一個重要特征是除了在450-650℃之間回火慢

化學熱處理是將鍛件置于一定溫度的活性介質中保溫，使一種或幾種元素滲入鍛件表層，以改變其表層化學成分、組織和性能的熱處理工藝。在整個熱處理技術中，化學熱處理占有相當大的比例，并且隨著工業(yè)技術的不斷發(fā)展，這一比例會進一步加大。鍛件通過表層滲人的元素實現(xiàn)表面強化，在提高表面硬度、強度和耐磨性的同時，保持其心部的強韌性，使鍛件具有高的綜合力學性能。此外，表層滲入的元素在很大程度上可以改變表層的物理與化學性質，提高鍛件的抗氧化性、耐蝕性等。因此，化學熱處理是機械制造、化工、能源動力、交通運輸、航空航天等許多行業(yè)中不可或缺的熱

軸承套圈常見的問題就是斷裂，從兩方面進行分析，一種是缺陷斷裂，另一種是使用斷裂，缺陷斷裂主要可以從原材料問題和工藝加工過程中進行分析，使用斷裂就是疲勞過渡等原因所致。首先，我們可以看下有關軸承套圈缺陷斷裂原因有：一、原材料夾雜、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、網狀、帶狀、不幸免勻偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善時，都會造成應力集中，削弱套圈基本強度，成為裂紋源。處理方法：預防措施是堅持主渠道供貨，盡量采購質量穩(wěn)定可靠的鋼材，加強對購進鋼材的入庫檢查，從源頭把好關。二、磨削工序有裂紋出現(xiàn)處理方法：加強磨削工序監(jiān)控，

鍛造鍛件后退火的主要目的是防止白點和獲得必要的組織以便于切削加工。由于大鍛件心部組織比較粗大，偏析比較嚴重，特別是高碳鉻鋼白點敏感性高，因此，退火工藝應滿足下列要求：最快地使鋼中的氫含量降低，不致形成白點；最快地消除鋼中的變形應力；避免產生過大的組織應力和熱應力，得到球狀珠光體以便于切削加工。從氫在鋼的不同組織中的擴散能力及溶解度來看，去氫效果最好的溫度為600~700℃，從9Cr鋼和添加合金元素Mo、W、V的9Cr型合金鋼的奧氏體等溫轉變曲線來看，雖然都有兩個奧氏體加速分解區(qū)，但由于孕育期短，鍛件冷卻時，過冷奧氏

鍛件淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質量問題主要有：淬火后硬度不足、淬火態(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠；淬火后心部硬度過高；淬火變形超差；淬火開裂；油淬后表面光亮度不夠。硬度不足與硬化深度不夠：淬火冷卻速度偏低是造成鍛件淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因，但是，根據實際淬火鍛件的材質、形狀大小和熱處理要求不同，又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如。對于中小鍛件，淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致，而模數(shù)大的鍛件要求較深淬硬層時，提高低溫冷卻速度就非常必要了。對于

熱處理工藝有著和其他冷、熱加工工藝完全不同的特點，為了掌握熱處理的工作技能，應對熱處理工藝操作的特點及一般知識有較全面的認識。首先操作者應按“三定”（定人、定機、定工種）的要求進行考核，合格后發(fā)給操作證，之后才能上崗操作。熱處理是將鍛件放在一定的介質中加熱、保溫和冷卻，通過改變金屬材料表面或內部組織來控制其性能的工藝方法。熱處理是鍛件制造過程的中間工序，它受前后工序的制約，要求操作者必須了解鍛件熱處理前后的加工工序，即工藝流程。熱處理是在髙溫下進行的，設備比較復雜，過程控制常常需要各種儀器儀

鍛件廠鋼的形變熱處理按照變形與相變的相互先后順序可分為三大類別。一、變形在相變前進行的形變熱處埋高溫形變淬火（鍛熱淬火)。利用鍛件鍛后余熱直接淬火，可與各種鍛造方法結合進行，如自由鍛、熱模鍛、熱擠壓等。適用于高溫回火(調質）的各種碳鋼及合金結構鋼零件以及機械加工量不大的鍛件，例如，連桿、曲軸、葉片、彈簧等。高溫形變正火：在鍛造時適當降低終鍛溫度，鍛后進行空冷，用于以共析碳鋼或合金鋼制造的大型、復雜形狀的鍛件。高溫形變等溫淬火：借助鍛件鍛后余熱在珠光體區(qū)或貝氏體區(qū)進行等溫淬火，用于中、高碳鋼小型鍛件。低溫形變淬火：將

鍛件是指通過對金屬坯料進行鍛造變形而得到的工件或毛坯。利用對金屬坯料施加壓力，使其產生塑形變形，可改變其機械性能。鍛件冷軋工作輥的最終熱處理是指輥身的表面淬火，熱處理質量要求非常之高，是大鍛件熱處理行業(yè)中技術密集型工藝技術之一。最終熱處理必須對淬硬層組織、硬度及硬度梯度、殘余應力分布等諸多方面實施控制，以保證優(yōu)良的使用性能。而要獲得理想的效果必須進行深入放入冶金學研究和工藝技術研究。鍛件對最終熱處理質量的要求有良好的組織狀態(tài)。淬硬層組織為馬氏體+少量殘余奧氏體+顆粒狀碳化物。要求集體組織為隱晶馬氏體或細針狀馬氏體。

從大致上軸承常用材料可以分為金屬材料、多孔質金屬材料和非金屬材料三大類型，而我們日常生活中最為常見的就是金屬材料—軸承鋼。那有關軸承材料都有哪些呢？軸承常用材料有：1、 金屬材料軸承合金、青銅、鋁基合金、鋅基合金等都被成為金屬材料。其中，軸承合金又稱白合金，主要是鉛、錫、銻或其它金屬的合金，它可以在重載、高速等情況下，強度較小。其原因是因為它的特點，耐磨型好、塑性高、跑合性能好、導熱性好和抗膠和性好及與油的吸附性好。但是，由于它的價格較貴，所以，在使用時，必須澆筑在青銅、鋼帶或鑄鐵的軸瓦上，形成較薄的涂

隨著塑料產品需求量的提高和應用領域的擴大，對塑料模具提出了越來越高的要求，促進了塑料模具的不斷發(fā)展，同時也帶動了塑料模具鋼的快速發(fā)展，主要表現(xiàn)在塑料模具鋼材的開發(fā)加快，品種迅速增加，但目前塑料模具材料仍然以鋼材為主。據統(tǒng)計，我國的塑料模用鋼已占全部模具鋼的一半以上。合理地選擇塑料模具鋼及熱處理工藝對保證塑料模具質量，提高塑料模具使用壽命和降低生產成本具有重要作用。⒈塑料模具的工作條件塑料模具按照成型固化不同可以分為熱固性成型塑料模和熱塑性成型塑料模。熱固性成型塑料模，如壓塑模，工作時塑料呈固態(tài)粉末料或預制坯料，加入

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：1、材料的類型及厚度；2、是否選擇合理的下模間隙；3、模具的結構形式；4、材料沖壓時是否有良好的潤滑；5、模具是否經過特殊的表面處理；6、如鍍鈦、碳素氮化鈦；7、上下轉塔的對中性；8、調整墊片的合理使用；9、是否適當采用斜刃口模具；10、機床模座是否已經磨損。

目前，在模具制造中，已開始應用電火花加工、成型磨削、線切割等新工藝，較好地解決了復雜模具的加工和熱處理變形問題。然而，這些新工藝由于受到各種條件的限制，尚未能普遍應用。因此，如何減少模具的熱處理變形，目前仍是一個很重要的問題。一般模具要求精度較高，經熱處理以后，又不便于甚至不可能再進行加工和校正，因此，在熱處理后，即使組織性能已達到要求，但如變形超差，仍然因無法挽救而報廢，這樣不僅影響生產，而且還造成經濟上的損失。有關熱處理變形的一般規(guī)律，這里不作討論，以下針對影響模具變形的一些因素作簡要的分析。一、模具材料對熱處

熱作模具主要用于熱變形加工和壓力鑄造的模具。熱作模具在工作中承受著很大的沖擊力，模腔和高溫金屬接觸后，模具本身溫度達300℃～400℃，局部可達500℃～700℃，有的甚至達到1 000℃左右，還要經受反復的加熱和冷卻。在時冷時熱狀態(tài)下，容易使模具的工作表面產生熱疲勞裂紋，另外熾熱金屬被強制變形時，與模具型腔表面摩擦，模具極易磨損并且硬度降低。⒈熱作模具鋼的使用性能要求⑴錘鍛模具錘鍛模具工作時受到很大的壓力和沖擊載荷作用，而且沖擊頻率很高，模具型腔表面受到高溫金屬的不斷加熱，可使模具升溫到300℃～400℃，局部溫

模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過程，對模具的制造精度、模具的強度、模具的工作壽命、模具的制造成本等有著直接的影響。模具的真空熱處理技術真空熱處理技術是近些年發(fā)展起來的一種新型的熱處理技術，它所具備的特點，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加熱氧化和不脫碳、真空脫氣或除氣，消除氫脆，從而提高材料（零件）的塑性、韌性和疲勞強度。真空加熱緩慢、零件內外溫差較小等因素，決定了真空熱處理工藝造成的零件變形小等。模具真空熱處理中主要應用的是真空油冷淬火、真空氣冷淬火和真空回火。為保持工件（如模具）真空加熱的優(yōu)良特性，冷卻

在模具生產成本中，材料費用一般占10%~20%，而機械加工、熱處理、裝配和管理費用占80%以上，所以模具的工藝性能是影響模具的生產成本和制造難易的主要因素之一。A 可加工性——熱加工性能，指熱塑性、加工溫度范圍等；——冷加工性能，指切削、磨削、拋光、冷拔等加工性能。冷作模具鋼大多屬于過共析鋼和萊氏體鋼，熱加工和冷加工性能都不太好，因此必須嚴格控制熱加工和冷加工的工藝參數(shù)，以避免產生缺陷和廢品。另一方面，通過提高鋼的純凈度，減少有害雜質的含量，改善鋼的組織狀態(tài)，以改善鋼

（一）滿足工作條件要求1．耐磨性坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數(shù)量、形態(tài)、大小及分布有關。2．強韌性模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶

1 成型零部件指與塑料直接接觸而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑塊、鑲件、斜頂、側抽等。2 成型零部件的材質直接關系到模具的質量、壽命，決定著所成型塑料制品的外觀及內在質量，必須十分慎重，一般要在合同規(guī)定及客戶要求的基礎上，根據制品和模具的要求及特點選用。3 成型零部件材料的選用原則是：根據所成型塑料的種類、制品的形狀、尺寸精度、制品的外觀質量及使用要求、生產批量大小等，兼顧材料的切削、拋光、焊接、蝕紋、變形、耐磨等各項性能，同時考慮經濟性以及模具的制造條件和加工方法，以選用不同類型的鋼材。4 對于成型透明塑

滲碳與滲氮，一般是指鋼的表面化學熱處理。1.滲碳滲碳必須用低碳鋼或低碳合金鋼，可分為固體、液體、氣體滲碳三種。應用較廣泛的氣體滲碳，加熱溫度900-950℃。滲碳深度主要取決于保溫時間，一般按每小時0.2-0.25毫米估算。表面含碳量可達百分之0.85-1.05。滲碳后必須熱處理，常用淬火后低溫回火，得到表面高硬度、心部高韌性的耐磨抗沖擊零件。鋼的滲碳，就是將低碳鋼在富碳的介質中加熱到高溫(一般為900-950℃)，使活性碳原子滲入鋼的表面，以獲得高碳的滲層組織。隨后經淬火和低溫回火，使表面具有高硬度、耐磨性及疲勞

模具鋼材的熱處理方式與加工工序安排密切相關。在模具制造時，應當根據材料和加工工藝路線來選擇熱處理方法，制定相應得熱處理工藝。（1）一般冷作模具鋼工作零件的熱處理工序安排：籌造——退火——機械加工成型——淬火與回火—工修整。（2）冷作模具鋼采用成型磨削及電加工工藝：鍛造——退火——機械粗加工——淬火或回火——精加工（磨削、電加工）。（3）冷